Anwendung und Eigenschaften

• PU 882 und PU 883 sind lösungsmittelhaltige, sehr verschleißfeste 2-Komponenten-Versiegelungen mit seidenglänzender Oberfläche.
• Während PU 882 farblos ist, wird PU 883 in verschiedenen Farbtönen geliefert.
• Die Versiegelungen ergeben feinnarbige, seidenglänzende Oberflächen, welche mit geeigneten Kurzfloor- Rollen hergestellt werden können.
• PU 882 und PU 883 werden zur Herstellung von gleichmäßigen, seidenmatten Oberflächen bei dekorativen Gewerbefußböden verwendet. 
• Beim transparenten PU 882 können auch zur optischen Gestaltung Color - Chips eingestreut werden.
• Die Versiegelungen können auf Polyurethan- und Epoxidharzbelägen eingesetzt werden, es ist jedoch das Verarbeitungszeitfenster für die jeweilige Produktkombination einzuhalten.
• Bei vergilbungsanfälligen Polyurethan - Beschichtungen sollte immer eine deckende Versiegelung, wie PU 883 eingesetzt werden.
• Transparente Versiegelungen können bei farbunempfindlicheren, dunkleren Farben eingesetzt werden.
• PU 882 und PU 883 werden aus hochwertigen Rohstoffen hergestellt.
• Beide Versiegelungen zeigen nahezu keine Vergilbung und werden überwiegend in Bereichen mit dekorativen Anforderungen an den Fußboden eingesetzt.
• Auf industriell genutzten Flächen, auf denen Flurfördergeräte bewegt werden, kann die dünnschichtige Versiegelung durch Bremswirkung der Räder abgerieben werden.
• Es ist deshalb im Einzelfalle zu prüfen, ob der Versiegelungseinsatz auf solchen Flächen sinnvoll ist.
• Das Produkt ist beständig gegen verdünnte  Säuren und Laugen, Lösungen von Salzen sowie auch temporär gegen Lösungsmittel.
• Polyurethan Versiegelungen sind nicht ausreichend reifenbeständig, bei längeren Standzeiten können Abdrücke entstehen.
• Zur Vermeidung werden Epoxidharz - Versiegelungen, wie z. B. EP 700 E, empfohlen.
• PU 882 und PU 883 unterliegen aufgrund des Lösungsmittelgehaltes der Gefahrstoffverordnung.

Produktmerkmale

• seidenglänzende Oberflächen
• lösungsmittelhaltig
• feinstrukturierte Oberfläche
• gut verschleißfest
• vergilbungsstabil
• frei von lackschädlichen Substanzen
• gutes Füllvermögen

Einsatzbereich

• PU 882 und PU 883 werden eingesetzt zur seidenglänzenden Versiegelung von
  • Epoxidharzbelägen  
• und
• Beschichtungen in gewerblichen und industriellen Bereichen mit dekorativen Anforderungen,
• z. B. als unifarbene Beläge oder mit Abstreuungen, z. B. mit Color - Chips.

• Als seidenglänzende Versiegelung für Polyurethan - Beschichtungen, wie z. B. dem vergilbungsbeständigen
  • PU 410
• aber auch auf Standardbeschichtungen wie
  • PU 420,
  • PU 421
• u. a.,  als unifarbener Belag mit
  • farblichen PU 883
• im gleichen Farbton wie die Beschichtung, oder bei verschiedensten Abstreuungen mit dem transparenten PU 882.

Belagsaufbau

Unifarbener, glatter Belag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, wie
  • EP  50
  • EP 51 RAPID S
  • oder EP 52 Spezialgrund.
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m².

• Kratzspachtelung mit der Grundierung
  • EP 50
  • EP 51 RAPID S
  • oder EP 52 Spezialgrund
  • sowie Mischsand 2/1
• und offen absanden mit Quarzsand 0,3 - 0,8 mm
• Verbrauch 0,5 - 1,0 kg/m².
• Vor Auftragen der Nutzschicht überschüssigen Quarzsand entfernen.
• Nicht zwingend bei nachfolgenden Epoxidharzbelägen.

• Auftragen der Nutzschicht mit
  • PU 420
  • oder
  • PU 410
  • EP 216 Universal
  • bzw. EP 220.
• Verbrauch je nach Produkt ca. 2,0 - 2,8 kg/m².

• Versiegelung mit PU 883 im Kreuzgang.
• Verbrauch 0,130 - 0,180 kg/m².

Dekor - Chips - Belag mit offener Abstreuung Color - Chips ca. 3 mm

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, wie
  • EP 50
  • EP 51 RAPID S
  • oder EP 52 Spezialgrund.
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m².

• Kratzspachtelung mit der Grundierung
  • EP 50, EP 51 RAPID S
  • oder EP 52 Spezialgrund
  • sowie Mischsand 2/1
• und offen absanden mit Quarzsand 0,3 - 0,8 mm.
• Verbrauch 0,5 - 1,0 kg/m².
• Vor Auftragen der Nutzschicht überschüssigen Quarzsand entfernen.
• Nicht zwingend bei nachfolgenden Epoxidharzbelägen.

• Auftragen der Nutzschicht mit
  • PU 410
  • ggf. PU 420
  • EP 216 Universal
  • bzw. EP 220.
• Verbrauch je nach Produkt ca. 2,0 - 2,8 kg/m².
• Dichte Abstreuung mit Color - Chips / 1mm,
• Verbrauch ca. 0,150 - 0,180 kg/m².
• Versiegelung mit PU 882
• Verbrauch 0,150 - 0,200 kg/m².

Dekor - Chips - Belag mit satter Abstreuung Color - Chips / 1mm

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, wie
  • EP 50
  • EP 51 RAPID S
  • oder EP 52 Spezialgrund.
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m².

• Kratzspachtelung mit der Grundierung
  • EP 50
  • EP 51  RAPID S
  • oder EP 52 Spezialgrund
  • sowie Mischsand 2/1
• und offen absanden mit Quarzsand 0,3 - 0,8 mm. 
• Verbrauch 0,5 - 1,0 kg/m².
• Bei Gussasphalt mit einer PU-Beschichtung, wie
  • PU 420
  • PU 421
  • oder PU 410
• spachteln.
• Vor Auftragen der Nutzschicht überschüssigen Quarzsand entfernen.
• Auftragen der Nutzschicht mit
  • PU 410
  • ggf. PU 420
  • EP 216 Universal
  • bzw. EP 220.
• Verbrauch je nach Produkt ca. 2,0 - 2,8 kg/m².
• Dichte Abstreuung mit Color Chips / 1 mm
• Verbrauch ca. 0,150 - 0,180 kg/m².
• Versiegelung mit farblosen PU 882
• Verbrauch 0,150 - 0,200 kg/m².

Untergrund

• Der Untergrund muss
  • trocken
• und
  • frei von jeder Art von Verschmutzung sein.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt  zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht durch gehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies frühestens nach 18 Stunden und spätestens nach 48 Stunden bei 20 °C.

• Werden Versiegelungen zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Alte, ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung nachträglich versiegelt werden.
• Voraussetzung ist die gründliche Reinigung und ein Anschliff der Fläche.
• Werden Altflächen versiegelt, sind Vorversuche zur Sicherstellung der Haftung erforderlich.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Werden Teilmengen entnommen, sind diese nach Aufrühren der Einzelkomponenten im richtigen Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen die gemischte Versiegelung grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte das Material sofort nach dem Mischen verarbeitet werden.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien und lösemittelbeständigen Velours - Versiegelungsrolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfachauftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.

• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Lösemittelhaltige Versiegelungen sollten bei den
  • empfohlenen Temperaturen
• ohne
  • direkte Sonneneinstrahlung und Zugluft
• verarbeitet werden.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass mindestens 2 oder besser mehrere Personen  den Materialauftrag vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.

• Die Versiegelung muss mit der Kurzfloor - Rolle oder Feinstrukturwalze ausstrukturiert werden, d. h. unmittelbar nach dem Auftrag ist die am Boden verbleibende Oberflächenstruktur sichtbar.
• Die Verteilung muss solange erfolgen, bis eine zufriedenstellende, gleichmäßige Oberfläche sichtbar ist.
• Auf größeren Flächen sollte zur Vergleichssmäßigung eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt / benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden, damit ein möglichst gleichmäßiger Auftrag erreicht wird.
• Die Arbeiten sollten in einem abgestimmten Rhythmus ausgeführt werden, der Kreuzgang darf nicht zu spät ausgeführt werden.
• Auf großen Flächen sollte der Kreuzgang auf der Fläche gewalzt werden, dazu sind stumpfe Nagelschuhe erforderlich, um die Fläche begehen zu können. Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim Verteilen auf optimale Verteilung achten.

• Wichtig:
• Bei der Verwendung auf Epoxidharz- und Polyurethan - Beschichtungen ist eine ausreichend lange Härtungszeit, vor dem Versiegelungsauftrag, einzuhalten.
• Bei Raumtemperatur muss mindestens 18 Stunden gewartet werden. Längere Wartezeiten sind durchaus möglich, maximal jedoch 48 Stunden.

• Die Verwendung von farblosen PU 882 oder farbigen PU 883 kann auf folgenden Epoxidharz - Beschichtungen empfohlen werden:
  • EP 99
  • EP 100 VS
  • EP 174
  • EP 175
  • EP 175 Spezial
  • EP 200 VF
  • EP 213
  • EP 220.
• Sollen unbekannte Beschichtungen versiegelt werden, sind Vorversuche zur Haftungsprüfung durchzuführen.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• PU 882 und PU 883 sind lösungsmittelhaltig.
• Weisen Sie Ihren Auftraggeber darauf hin, daß es bei den Versiegelungsarbeiten zu Belästigungen durch Geruch kommen kann.
• Beachten Sie: Sorgen Sie für ausreichende Belüftung und beachten Sie die im Sicherheitsdatenblatt benannten Brandschutzmaßnahmen.
• CE-Kennzeichnung: PU - 882

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>>hier <<<

Eigenschaften

• PU - 805 E ist eine hochwertige, farblose Polyurethan - Versiegelung, die zur mattierenden Endversiegelung von Epoxidharz- und Polyurethanbelägen eingesetzt wird.
• PU - 805 E basiert auf einer neuen umweltschonenden Technologie.
• Das Produkt stellt eine hervorragende Alternative zu lösungsmittelhaltigen Versiegelungen dar und kann diese in weiten Bereichen ersetzen.
• Die Versiegelung ergibt gleichmäßige, matte Oberflächen, die den Belägen ein angenehmes, schönes Aussehen verleihen.
• „Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen werden durch die Lichtstreuung der Oberfläche reduziert, so dass der Einsatzbereich des Produktes vorrangig bei optisch anspruchsvolleren Flächen zu sehen ist.
• PU - 805 E härtet durch physikalische Trocknung und chemische Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film.
• Das Produkt ergibt einen zähharten, abriebfesten, lichtstabilen Film mit geringer Anschmutzungsneigung und guter Reinigungsfähigkeit.
• PU - 805 E hat eine gute Beständigkeit gegen wässrige Lösungen, verdünnte Säuren und Laugen sowie gegen Motoren- und Heizöl.
• Des Weiteren zeichnet sich das Produkt durch eine geringe Verpfleckungsneigung gegen Haushaltschemikalien bzw. stark färbende Nahrungs- und Genussmittel wie Bier, Rotwein oder Cola aus.
• Aufgrund der wasserdampfdurchlässigen Einstellung kann es auch zur Versiegelung von diffusionsoffenen Belägen wie EP 785 HS (Verlaufbeschichtung) eingesetzt werden.
• PU - 805 E hat auf verschiedenen Untergründen gute Haftung und kann deshalb auch, nach Anlegen von Probeflächen und Prüfung der Zwischenschichthaftung, auf Altbelägen aus Epoxid und Polyurethan eingesetzt werden.
• Das Produkt PU 805 E wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• matte Oberfläche
• geprüfte, emissionsarme Qualität
• mit Innenraum-Zulassung (DIBt)
• umweltschonend
• abriebfest
• geruchsarm
• wasserdampfdiffusionsfähig
• hervorragende Haftung
• gleichmäßiges Aussehen
• leichte Verarbeitbarkeit

Prüfungen

• PU 805 E wurde hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Schema getestet.
• (VOC = Volatile Organic Compounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤ 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem getestet und deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBBSchema vorgeschrieben sind.
• Für das geprüfte Beschichtungssystem hat das DIBt eine Zulassung für die Eignung in Wohn- und Aufenthaltsräumen erteilt.

• Für nachfolgende Ergebnisse liegen externe Prüfzeugnisse vor:
  Rutschhemmung nach DIN 51130 und BGR 181 in R9, R10, R11 herstellbar.
  Klassifizierung des Brandverhaltens in Kombination mit PU 410 nach DIN EN
  13501-1:2010-01: Cfl-s1.
  Zertifiziert emissionsarm nach „Eurofins Indoor Air Comfort Gold“. AgBB-konform
  und hat eine DIBt®-Zulassung für Aufenthaltsräume

Einsatzbereich

• PU 805E wird eingesetzt als farblose Mattversiegelung von hochwertigen Epoxidharz- und Polyurethan - Belägen im Innenbereich und in Aufenthaltsräumen, mit besonderen Anforderungen an die Optik.
• Dekorative Gewerbeflächen mit und ohne Dekor - Einstreuungen, wie z. B. Showräume, Ausstellungsflächen, Ladengeschäfte, Büros usw., auf dekorativen Terrazzobelägen als Endversiegelung, in der Regel ohne oder mit geringem Verkehr von Flurfördergeräten.
• Als Finish für hochwertige, lichtstabile, elastische Dekorbeläge aus PU 410, im Innenbereich.
• Als Mattversiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen, wie z. B. EP 785 HS, mit und ohne Chips-Einstreuung.
• Versiegelungen und Überarbeitung von Altflächen aus Epoxid- und Polyurethanharzen nach entsprechender Prüfung und Vorbereitung.
• Als Finish von Belägen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u. ä.
• Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727E
• Eine Probefläche zur Prüfung wird empfohlen!

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund
  • muss eben, trocken, staubfrei, ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
• Fett, Öl und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, wie z. B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2, in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durch gehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergründen muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi - Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene und schlieren freie  Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß um zu leeren („Umtopfen“).

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz-Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen die Applikation vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/ benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten.
• Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3°C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgeräte und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Pflege

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit Werks - Produkten eingepflegt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC.
• EN 13813-SR-B1,5-AR0,5-IR5
• Kunstharzestrichmörtel/ -Beschichtung für Innen, Aufbau gemäß Produktinformation

• Schlagfestigkeit: IR 5
• Trittschallisolierung: NPD
• Schallabsorption: NPD
• Wärmedämmung: NPD
• Chemische Beständigkeit: NPD
• NPD = No Performance Determined (Kennwert nicht festgelegt)

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<.

Eigenschaften

• PU 806E ist eine hochwertige, farbige, 2 komponentige Polyurethan-Versiegelung, die zur mattierenden Endversiegelung von Epoxidharz- und Polyurethanbelägen eingesetzt wird.
• PU 806E basiert auf einer neuen umweltschonenden Technologie und stellt eine hervorragende Alternative zu lösungsmittelhaltigen Versiegelungen dar und kann diese in weiten Bereichen ersetzen.
• Die Versiegelung ergibt gleichmäßige, matte Oberflächen, die den Belägen ein angenehmes, schönes Aussehen verleihen.
• „Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen werden durch die Lichtstreuung der Oberfläche reduziert, so dass der Einsatzbereich des Produktes vorrangig bei optisch anspruchvolleren Flächen zu sehen ist.
• PU 806E härtet durch physikalische Trocknung und chemische Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film.
• Das Produkt ergibt einen zähharten, abriebfesten, lichtstabilen Film mit geringer Anschmutzungsneigung und guter Reinigungsfähigkeit
• PU 806E hat eine gute Beständigkeit gegen wässrige Lösungen, verdünnte Säuren und Laugen sowie gegen Motoren- und Heizöl.
• Des Weiteren zeichnet sich das Produkt durch eine geringe Verfleckungsneigung gegen Haushaltschemikalien bzw. stark färbende Nahrungs- und Genussmittel wie Bier, Rotwein oder Cola aus.
• Aufgrund der wasserdampfdurchlässigen Einstellung kann es auch zur Versiegelung von diffusionsoffenen Belägen wie EP 785 HS eingesetzt werden.
• PU 806E hat auf verschiedenen Untergründen gute Haftung und kann deshalb auch, nach Anlegen von Probeflächen und Prüfung der Zwischenschichthaftung, auf Altbelägen aus Epoxid und Polyurethan eingesetzt werden.
• Das Produkt Das Produkt wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.

• Hinweis:
• Versiegelte Oberflächen sind nur bedingt mechanisch belastbar, Flurfördergeräte können Versiegelungsschichten angreifen bzw. zerstören.
• Der Einsatz ist deshalb nur bedingt geeignet PU 806E wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• matte Oberfläche
• geprüfte, emissionsarme Qualität
• umweltschonend
• abriebfest
• geruchsarm
• wasserdampfdiffusionsfähig
• hervorragende Haftung
• gleichmäßiges Aussehen
• leichte Verarbeitbarkeit

Prüfungen

• PU 806 E wurde hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Schema getestet. (VOC = Volatile OrganicCompounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤
• 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem getestet und
• deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB- Schema vorgeschrieben sind.
• Für das geprüfte Beschichtungssystem hat das DIBt eine Zulassung für die Eignung
• in Wohn- und Aufenthaltsräumen erteilt.

Einsatzbereich

• PU 806 E wird eingesetzt als farbige Mattversiegelung von hochwertigen Epoxidharz- und Polyurethanbelägen im Innenbereich, mit besonderen Anforderungen an die Optik.
• Dekorative Gewerbeflächen wie z. B.
  • Showräume,
  • Ausstellungsflächen,
  • Ladengeschäfte,
  • Büros usw.,
• auf dekorativen Terrazzobelägen als Endversiegelung, in der Regel ohne oder mit geringem Verkehr von Flurfördergeräten.
• Als Finish für hochwertige, lichtstabile, elastische Dekorbeläge aus PU 410, im Innenbereich.
• Als Mattversiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen wie z. B. EP 785 HS.
• Versiegelungen und Überarbeitung von Altflächen aus Epoxid- und Polyurethanharzen nach entsprechender Prüfung und Vorbereitung.
• Als Finish von Belägen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u. ä. Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727E (Probefläche zur Prüfung wird empfohlen).
• Als matte Versiegelung auf hergestellte Wandbeschichtungen mit dem Produkt EP 652 W

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest  
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen
• sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl
  • und Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, wie z. B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2 in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergründen muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“).

Reifezeit

Wichtig zur Ergebnisverbesserung:
Mindestens 10 Minuten warten (Vor Reaktion)
und nochmals mischen.

• Um optimale technische Eigenschaften zu erhalten, muss PU 806 E bereits 10 Minuten vor der Verarbeitung angerührt werden.
• Dann nochmals kurz mischen, um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten und verarbeiten.
• Die Verarbeitungszeit darf maximal 2 Stunden bei 20 °C (siehe Tabelle Verarbeitungszeit) betragen.

• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz-Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass zwei oder mehrere Personen die Applikation vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt / benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten. Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgeräte und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit den Werks-Produkten eingepflegt werden.

Rechtlicher Hinweis zu Abweichungen und Veränderungen von Farbtöne

• Alle angegebenen Farbtöne sind Zirka-Angaben und können durch die eingesetzten Rohstoffe leicht schwanken.
• Machbarkeit und Lieferzeiten sind auch abhängig von Produkt und Farbton.
• Auch können die Farbtöne der verschiedenen Produkttypen unterschiedlich ausfallen.
• Dies ist bei der Ausführung der Arbeiten, bei denen auf eine einheitliche farbliche Gestaltung Wert gelegt wird besonders zu berücksichtigen, indem abgrenzbare Arbeitsabschnitte mit demselben Produktionsansatz (siehe Chargen-Nummer auf dem Etikett) und mit den gleichen Produkttypen ausgeführt werden.
• Bei Nachlieferungen für das gleiche Objekt muß außer der Farbbezeichnung immer auch die Chargennummer des vorausgegangenen Auftrages angegeben werden.
• Nach dem Stand der Technik können Kunststoffe Veränderungen durch Witterungseinflüsse und besonders durch UV-Strahlen erfahren.
• Hierzu zählen Vergilben, Weißanlaufen, Glanzverlust oder Kreiden, die in Abhängigkeit des Produktes und des verwendeten Farbtons unterschiedlich stark in Erscheinung treten.
• Die Funktionsfähigkeit der beschichteten Böden wird dadurch nicht beeinträchtigt.
• Bei freibewitterten Flächen empfehlen wir UV-beständige Versiegelungen oder vollflächig mineralische Abstreuungen einzusetzen.

Hinweis

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• CE
• 13
• PU806E-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR5
• Brandverhalten: Cfl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 5

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<

Anwendung und Eigenschaften

• PU 806 E Wall ist eine emissionsarme, farbige Polyurethanharz - Versiegelung mit erhöhtem Deckvermögen.
• Die Versiegelung wird zur Endversiegelung von glatten, porenfreien und fugenlosen Wand- und Deckenbeschichtungen, die mit der Beschichtung EP 652  hergestellt werden, eingesetzt.

• PU 806 E Wall zeichnet sich durch eine leichte Verarbeitbarkeit und ein hohes Deckvermögen aus.
• Bei der Versiegelung von Wand- und Deckenbeschichtungen mit gleichem oder ähnlichemFarbton ist meist ein Versiegelungsschritt ausreichend, um eine gleichmäßige Farbdeckung zu erzielen.
• Sollte der zu versiegelnde Untergrund im Farbton und/oder der Helligkeit abweichen, können mehrere Versiegelungsgänge notwendig sein.
• Als farbtonstabile Versiegelung eignet sich PU 806 E Wall besonders zur Schlussversiegelung für Epoxidharzbeschichtungen.
• Die Versiegelung weist auf verschiedenen Untergründen eine gute Haftung auf und kann auch auf älteren Belägen aufgebracht werden.
• Die Haftung ist durch eine Probefläche zuüberprüfen.
• PU 806 E Wall hat eine gute Beständigkeit gegenüber verschiedenen Chemikalien wie
  • verdünnten Säuren,
  • verdünnten Laugen
• und
  • wässrigen Lösungen.
• Bei Bedarf Beratung einholen!
• Hinweis:
• Für die farbige Versiegelung von Bodenbelägen und bei Anforderungen an AgBB wird PU 806 E empfohlen.

Produktmerkmale

• hohe Deckkraft
• für Wände, Decken und senkrechte Flächen
• matte und optisch ansprechende Oberflächen
• hervorragende Haftung
• leichte Verarbeitbarkeit
• lösemittelfrei
• wasserdampfdiffusionsfähig
• abriebfest
• umweltschonend

Einsatzbereich

• PU 806 E Wall wird als farbige Mattversiegelung zusätzlich für
  • Decken,
  • Wände
• und
  • senkrechte Flächen eingesetzt.
• Als matte Versiegelung für Wandbeschichtungen, die mit EP 662 hergestellt wurden.

• Für dekorative Wand- und Deckenbeschichtungen mit hohem optischen Anspruch z.B. in
  • Nasszellen,
  • Bädern u.a.m.
• Hygienische Wandbeläge z.B. in
  • Krankenhäusern,
  • Reinräumen,
  • Pflegeeinrichtungen usw.

Reifezeit

• Wichtig zur Ergebnisverbesserung:
• Mindestens 10 Minuten warten (Vorreaktion) und nochmals mischen
• Um optimale technische Eigenschaften zu erhalten, muss PU 806 E Wall
• bereits 10 Minuten vor der Verarbeitung angerührt werden.
• Dann nochmals kurz mischen, um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten und verarbeiten.
• Die Verarbeitungszeit darf maximal 2 Stunden bei 20 °C (siehe Tabelle Verarbeitungszeit) betragen.
• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z.B.
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, wie z.B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2 in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt,
• ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergründen muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen
• lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 -
• 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“).

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz-Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach - Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen
• und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten.
• Nur so viel auftragen, dass überschüssiges Material nicht an der Wand nach unten läuft.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgeräte und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit Werks - Produkten eingepflegt werden.
   

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• 14
• PU806EWall-V1-062014
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR16
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA:  AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 16

Sämtliche Werkzeuge bekommen Sie in unseren Werkzeugshop:

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<

Anwendung und Eigenschaften

• PU 882 (farblos) und PU 883 (farbig) sind lösungsmittelhaltige, sehr verschleißfeste 2-Komponenten-Versiegelungen mit seidenglänzender Oberfläche.
• Während PU 882 farblos ist, wird PU 883 in verschiedenen Farbtönen geliefert.
• Die Versiegelungen ergeben feinnarbige, seidenglänzende Oberflächen, welche mit geeigneten Kurzfloor - Rollen hergestellt werden können.
• PU 882 und PU 883 werden zur Herstellung von gleichmäßigen, seidenmatten Oberflächen bei dekorativen Gewerbefußböden verwendet.
• Beim transparenten PU 882 können auch zur optischen Gestaltung Color - Chips eingestreut werden.
• Die Versiegelungen können auf Polyurethan- und Epoxidharzbelägen eingesetzt werden, es ist jedoch das Verarbeitungszeitfenster für die jeweilige Produktkombination einzuhalten.
• Bei vergilbungsanfälligen Polyurethanbeschichtungen sollte immer eine deckende Versiegelung, wie das farbige PU 883 eingesetzt werden.
• Transparente Versiegelungen können bei farbunempfindlicheren, dunkleren Farben eingesetzt werden.
• PU 882 und PU 883 werden aus hochwertigen Rohstoffen hergestellt.
• Beide Versiegelungen zeigen nahezu keine Vergilbung und werden überwiegend in Bereichen mit dekorativen Anforderungen an den Fußboden eingesetzt.
• Auf industriell genutzten Flächen, auf denen Flurfördergeräte bewegt werden, kann die dünnschichtige Versiegelung durch Bremswirkung der Räder abgerieben werden.
• Es ist deshalb im Einzelfalle zu prüfen, ob der Versiegelungseinsatz auf solchen Flächen sinnvoll ist.
• Das Produkt ist beständig gegen verdünnte Säuren und Laugen, Lösungen von Salzen sowie auch temporär gegen Lösungsmittel.
• Polyurethanversiegelungen sind nicht ausreichend Reifenbeständig, bei längeren Standzeiten können Abdrücke entstehen.
• Zur Vermeidung werden Epoxidharz-Versiegelungen, wie z. B. EP 700 E, empfohlen.
• PU 882 und PU 883 unterliegen aufgrund des Lösungsmittelgehaltes der Gefahrstoffverordnung.

Produktmerkmale

• seidenglänzende Oberfläche
• lösungsmittelhaltig
• feinstrukturierte Oberfläche
• gut verschleißfest
• vergilbungsarm
• gutes Füllvermögen
• frei von lackschädlichen Substanzen

Einsatzbereich

• PU 882 (transparent) und PU 883 (farbig) werden eingesetzt zur
  • seidenglänzenden Versiegelung
• von Epoxidharzbelägen und Beschichtungen in
  • gewerblichen und industriellen Bereichen  
• mit dekorativen Anforderungen, z. B. als
  • unifarbene Beläge
• oder mit Abstreuungen, z. B. mit
  • Color - Chips.
• Als seidenglänzende Versiegelung für Polyurethanbeschichtungen, wie z. B. dem vergilbungsarm
  • PU 410,  
• aber auch auf Standardbeschichtungen wie
  • PU 420,
  • PU 421
• u. a., als unifarbener Belag mit
  • PU 883
• im gleichen Farbton wie die Beschichtung, oder bei verschiedensten Abstreuungen mit dem transparenten
  • PU 882.

Belagsaufbau

Unifarbener, glatter Belag

Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, wie

• EP 50
• EP 51 RAPID S
• oder
• EP 52 Spezialgrund.
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m².

Kratzspachtelung mit der Grundierung

• EP 50
• EP 51 RAPID S
• oder
• EP 52 Spezialgrund
• sowie
• Mischsand 2/1
• und
• offen absanden mit Quarzsand 0,3 - 0,8 mm,
• Verbrauch 0,5 - 1,0 kg/m².

Vor Auftragen der Nutzschicht überschüssigen Quarzsand entfernen.
Nicht zwingend bei nachfolgenden Epoxidharzbelägen.

Auftragen der Nutzschicht mit

• PU 410
• oder
• EP 216 Universal
• bzw.
• EP 220
• PU 420
• Verbrauch je nach Produkt ca. 2,0 - 2,8 kg/m².

Versiegelung mit PU 883 im Kreuzgang.
Verbrauch 0,130 - 0,180 kg/m².

Dekorchips-Belag mit offener Abstreuung Color - Chips ca. 3 mm.

Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, wie

• EP 50
• EP 51 RAPID S

oder

• EP 52 Spezialgrund.
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m².

Kratzspachtelung mit der Grundierung

• EP 50
• EP 51 RAPID S
• oder
• EP 52 Spezialgrund
• sowie
• Mischsand 2/1
• und
• offen absanden mit Quarzsand 0,3 - 0,8 mm
• Verbrauch 0,5 - 1,0 kg/m².

Vor Auftragen der Nutzschicht überschüssigen Quarzsand entfernen.
Nicht zwingend bei nachfolgenden Epoxidharzbelägen.

Auftragen der Nutzschicht mit

• PU 410
• ggf. PU 420
• EP 216 Universal
• bzw.
• EP 220.
• Verbrauch je nach Produkt ca. 2,0 - 2,8 kg/m².

Dichte Abstreuung mit Color - Chips / 1 mm, ca. 0,150 - 0,180 kg/m².
Versiegelung mit farblosem PU 882, Verbrauch 0,150 - 0,200 kg/m².

Untergrund

• Der Untergrund muss
  • trocken
• und
  • frei von jeder Art von Verschmutzung sein.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies frühestens nach 18 Stunden und spätestens nach 48 Stunden bei 20 °C.
• Werden Versiegelungen zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Alte, ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung nachträglich versiegelt werden.
• Voraussetzung ist die gründliche Reinigung und ein Anschliff der Fläche.
• Werden Altflächen versiegelt, sind Vorversuche zur Sicherstellung der Haftung erforderlich.
• Empfohlen wird Haftungsgrundierung EP 724 E
• Versiegelung mit farblosem PU 882,
• Verbrauch 0,150 - 0,200 kg/m².

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge. Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Werden Teilmengen entnommen, sind diese nach Aufrühren der Einzelkomponenten im richtigen Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, die gemischte Versiegelung grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte das Material sofort nach dem Mischen verarbeitet werden.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien und lösemittelbeständigen Velours - Versiegelungsrolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfachauftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.

• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Lösemittelhaltige Versiegelungen sollten bei den empfohlenen Temperaturen ohne direkte Sonneneinstrahlung und Zugluft verarbeitet werden.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass mindestens 2 oder besser mehrere Personen den Materialauftrag vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.

• Die Versiegelung muss mit der Kurzfloor-Rolle oder Feinstrukturwalze ausstrukturiert werden, d. h. unmittelbar nach dem Auftrag ist die am Boden verbleibende Oberflächenstruktur sichtbar.
• Die Verteilung muss solange erfolgen, bis eine zufriedenstellende, gleichmäßige Oberfläche sichtbar ist.
• Auf größeren Flächen sollte zur Vergleichmäßigung eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Materialgetränkt / benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden, damit ein möglichst gleichmäßiger Auftrag erreicht wird.
• Die Arbeiten sollten in einem abgestimmten Rhythmus ausgeführt werden, der Kreuzgang darf nicht zu spät ausgeführt werden.
• Auf großen Flächen sollte der Kreuzgang auf der Fläche gewalzt werden, dazu sind stumpfe Nagelschuhe erforderlich, um die Fläche begehen zu können.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim  Verteilen auf optimale Verteilung achten.

• Wichtig:
• Bei der Verwendung auf Epoxidharz- und Polyurethanbeschichtungen ist eine ausreichend lange Härtungszeit, vor dem Versiegelungsauftrag, einzuhalten.
• Bei Raumtemperatur muss mindestens 18 Stunden gewartet werden.
• Längere Wartezeiten sind durchaus möglich, maximal jedoch 48 Stunden.

• Die Verwendung von transparenten PU 882 oder farbigen PU 883 kann auf folgenden Epoxidharzbeschichtungen empfohlen werden:
  • EP 174,
  • EP 175,
  • EP 175 Spezial,
  • EP 200 VF,
  • EP 213,
  • EP 220. 
• Sollen unbekannte Beschichtungen versiegelt werden, sind Vorversuche zur Haftungsprüfung durchzuführen.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch EP - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung, sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• PU 882 und PU 883 sind lösungsmittelhaltig.
• Weisen Sie Ihren Auftraggeber darauf hin, daß es bei den Versiegelungsarbeiten zu Belästigungen durch Geruch kommen kann.
• Achtung: Sorgen Sie für ausreichende Belüftung und beachten Sie die im Sicherheitsdatenblatt benannten Brandschutzmaßnahmen.
• GISCODE: PU 50
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.
• CE-Kennzeichnung: PU - 882

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie unser Kontaktformular >>> hier <<<.

Anwendung und Eigenschaften

• PU 806 E – R10 ist eine emissionsarme 2-komponentige Polyurethan-Versiegelung zur deckenden Endversiegelung von
  • Epoxidharz-
  • oder Polyurethan - Beschichtungen,
• bei denen eine definierte Rutschhemmung nach BGR 181 von R10 gefordert wird.
• Auch die BGR 181-Anforderung R9 kann die feingriffige und reinigungsfreundliche Oberfläche abdecken, da die Anforderung mit R10 abgedeckt ist.
• Die Versiegelung gehört zur PU 805 E / PU 806 E und ist ebenso wie diese Produkte
  • emissionsarm
• und
  • vergilbungsbeständig.
• Unter PU 806 E R10 kann die Versiegelung als Spezialprodukt mit zusätzlicher antibakterieller Ausstattung geliefert werden.
• Die Versiegelung kann in Bereichen eingesetzt werden, die erhöhte Anforderungen an antibakterielle Oberflächen und Hygiene steilen.

• Hinweis:
• Die Angaben zur Verarbeitung sowie auch die technischen Daten des antibakteriell ausgestatteten Spezialproduktes, weichen nicht vom Standardprodukt ab.
• PU 806 E – R10 wird mit einer fusselfreien Velourrolle verarbeitet und ergibt nach der Härtung eine gleichmäßige Oberfläche mit einer Rutschhemmklasse von R10.
• PU 806 E – R10 ist eine emissionsarme Versiegelung, die nach der Erhärtung einen
  • zähharten,
  • abriebfesten Belag
• ergibt, der eine gute Beständigkeit gegenüber
  • wässrigen Lösungen,
  • verdünnten Sauren
• und
  • Laugen aufweist.
• Gegenüber Lesemitteln liegt nur eine bedingte Beständigkeit vor.
• Bei Bedarf Beratung einholen.

• Hinweis:
• Versiegelte Oberflächen sind nur eingeschränkt mechanisch belastbar.
• Flurfördergerate können die Versiegelungsschicht angreifen oder zerstören.
• Der Einsatz ist deshalb nur bedingt geeignet.

Produktmerkmale

• rutschhemmend (R10)
• ansprechende Oberflache
• emissionsarm
• gute Haftung
• leichte Verarbeitbarkeit
• wasserdampfdiffusionsfähig
• gleichmäßiges Aussehen
• abriebfest
• umweltschonend

Prüfungen:

• Für nachfolgende Ergebnisse liegen externe Zeugnisse vor:
• Rutschhemmung nach DIN 51130 und BGR 181 in R10.
• AgBE3-geprüft und DIB®- zugelassen.
• Lebensmitteleignung nach § 31 Abs. 1 des Lebensmillet- und Futtermittelgesetzbuchs (LFGB).
• Antibakteriell wirksam nach ISO 22196:2011-08 und JIS 2801:2000.

• Hinweis:
• Bitte erfragen Sie den geprüften Systemaufbau!

Einsatzbereich

• PU 806 E R10 wird als farbige Mattversiegelung für hochwertige dekorative Polyurethan- und Epoxidharzbeschichtungen im Innenbereich verwendet.
• In Bereichen, in denen eine Rutschhemmung von R10 (und auch R9) nach BGR 181 gefordert wird.
• Für dekorative Flachen mit besonderen Anforderungen an die Optik in
  • Verkaufsräumen
• und
  • Verkaufsstellen
• oder
  • Betriebskantinen,
  • Pausenräumen,
  • Aufenthaltsräumen
• u.v.m.
• Versiegelung von Altflächen aus Epoxid- oder Polyurethan - Harzen nach entsprechender Prüfung der Zwischenschichthaftung.
• Als Finish von Belagen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u.ä.
• Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727 E (Probefläche anlegen).

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z.B.
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstande
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbande, wie z.B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2 in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durchgehartet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20°C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergranden muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probeflache empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Harter-Gemisch grundsätzlich in einem sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen").
• Wichtig zur Ergebnisverbesserung:
• Mindestens 10 Minuten warten (Vorreaktion)und nochmals mischen.

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz - Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours - Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach - Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberflache und Streifenbildung auftreten.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass mehrere Personen die Applikation vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90° Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch" arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten.
• Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10°C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75% betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3°C sein, damit die Hartung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Hartungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20°C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgerate und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflachen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versieglungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20°C frühestens nach 7 Tagen mit Werks-Pflegeprodukten eingepflegt werden.

Lagerung:

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/I (2010,1I,j/wb): Produkt enthalt im Verarbeitungszustand < 140 g/I VOC.
• C
• 15
• PU806E-R10/PU806EAnt1Bak-R10-V2-062015
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-1R16
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver SR Substanzen
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 16 

Unsere Angaben beruhen auf unseren bisherigen Erfahrungen und Ausarbeitungen. Wir übernehmen Gewähr für die einwandfreie Qualität unserer Produkte, die Verantwortung für das Gelingen der von Ihnen durchgeführten Arbeiten können wir nicht übernehmen, da wir keinen Einfluss auf die Verarbeitung und Verarbeitungsbedingungen haben. Es wird empfohlen, im Einzelfall Versuchsflächen anzulegen. Darüber hinaus gelten unsere „Allgemeinen Geschäftsbedingungen". Mit Erscheinen dieses neuen Datenblattes verlieren die vorausgegangenen Informationen die Gültigkeit.

Anwendung und Eigenschaften:

• PU 475 Spezial ist ein
  • hochwertiges, farbloses
  • und lösungsmittelfreies 2 komponentiges-Polyurethanharz
• zur transparenten
  • Kopf- und Deck - Versiegelung
• von
  • Dekorsand-Abstreubelägen
  • und Mörtelbelägen sowie auch als Klarharzschicht bei Beschichtungen.
• Das zweikomponentige Produkt besteht aus einem mittelviskosen, hellen Polyurethanharz und einem hochwertigen, farblosen Härter.
• Das Endprodukt ist schnellhärtend, vergilbungsfrei und ergibt eine optisch gleichmäßige gute Oberfläche.
• PU 475 Spezial ist eingestellt zur transparenten Kopfversiegelung von Colorsand-Abstreubelägen für Anwendungen in rutschhemmenden Nassbereichen,
• wie z.B.
  • Küchen, Schlachtbetrieben,
  • Metzgereien, Lebensmittelindustrie
• und darüber hinaus für alle
  • Colorsand- und Marmorkies - Abstreubeläge,
• bei denen gleichbleibende, nicht vergilbende Oberflächen gefordert werden.
• PU 475 Spezial ist geeignet zur porenschließenden und glättenden Abspachtelung von Dekor- und Terrazzo-Belägen auch im gewerblichen und industriellen Bereichen.
• Der Auftrag zum Porenverschluss erfolgt in mehreren Spachtelgängen.
• Es kann aber auch in einer Schicht von 1 und bis zu 2 mm aufgetragen werden.
• Zur Verbesserung des Aussehens wird empfohlen, nach dem Porenschluss mit einer geeigneten Matt - Versiegelung zu überarbeiten.
• Das sorgfältig vermischte Harz härtet schnell zu einem farblosen, zähharten Kunststoff mit glänzender Oberfläche durch und ist nach kurzer Zeit nutzbar.
• Das Harz weist bei der Verarbeitung nahezu keinen Geruch auf.
• Das Polyurethanharz ist nicht vergilbend und deshalb besonders für helle Beläge geeignet.
• PU 475 Spezial hat gute
  • mechanische und chemische Beständigkeit.
• Die Oberfläche ist weitgehend
  • abrieb- und verschleißfest,hygienisch
• und
  • gut reinigungsfähig.
• Chemische Beständigkeit ist bei
  • Wasser, Salz, Fett,
  • wässrigen Lösungen
  • verdünnten Säuren und Laugen gegeben.
• Bedingt beständig ist das Harz bei
  • Lösungsmitteln, konzentrierten Säuren
  • und Laugen, sowie auch oxidierenden Chemikalien.

Eigenschaften:

• schnellhärtend
• geeignet in Nassbereichen
• blasenfrei härtend
• gute Zwischenschichthaftung
• farblos, glänzend
• schnelle Nutzbarkeit
• wasser- und chemikalienbeståndig
• vergilbungsfrei
• hydrolyse- und verseifungsbeständig

Einsatzbereich:

• PU 475 Spezial wird eingesetzt zur lichtbeständigen Kopfversiegelung von nassbelasteten Abstreubelägen aus Colorquaizen in Bereichen mit Anforderungen an die Rutschhemmung.
• ln Bereichen der Lebensmittelindustrie wenn besonders dekorative Anforderungen gestellt werden.
• Zur porenschließenden Abspachtelung von colorierten, feinkömigen Terrazzo-Belägen, in Kombination mit den Mattversiegelungen EP 705 E, PU 806 E, PU 880, EP 860 u.a.
• Aufgrund der geringen Vergilbung ist PU 475 Spezial besonders für helle Beläge geeignet.
• Einsatz als nicht vergilbende Kopfversiegelung bei RX-Belägen.

Belagsaufbau:

• Rutschhemmender Abstreubelag in Nassbereichen
• Untergrund vorbereiten, z.B. vorzugsweise durch Kugelstrahlen.
• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B.
  • EP 50 Grundierung
  • EP 52 Spezialgrundierung (z. Bsp. bei frischem Beton)
• oder
  • EP 52 RAPID (z. Bsp bei Problemuntergründen)
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m* und offen Absenden mit Quarzsand 0,3/0,8 mm,
• Verbrauch ca. 0,5 -1,0 kg /m²

Optional:

• Je nach Rauigkeit und Erfordemis des Untergrundes erfolgt eine Kratzspachtelung z.B. mit

          EP 50, EP 52 Spezialgrund

• oder
  • EP 51 RAPID S oder EP 5100 Plus (ideal für Reperaturarbeiten)
  • und Mischsand 2/1,
• Mischungsverhältnis 1,0 : 0,8 Gew.-Teile,
• Verbrauch ca. 0,8 - 1,2 kg/m².

• Aufbringen einer Grundschicht mit
  • EP 99 (farbig),
  • EP 213 (Verlaufbeschichtung)
• in einer Schicht von ca. 1,5 - 2 mm und anschließender vollflächiger Abstreuung mit Colorsand,
• Kömung 0,3/0,8 oder 0,7/1,2 mm. 
• Überschuss nach 24 Stunden abkehren, ggf. schleifen und absaugen, danach Aufbringen der Kopfversiegelung.

• Abharzung der vorbereiteten Oberfläche mit PU 475 Spezial mit der
  • Gummirakel
• und nachfolgendem Abrollen mit einer
  • Velours-Walze
• zur Erzielung der gewünschten Oberfläche bzw. Rutschhemmung.
• Verbrauch, je nach Kömung und Rutschhemmung: 0,5 - 1,0 kg/m².
• Den Verbrauch kontrollieren, um die geforderte Rutschhemmstufe zu erzielen. Um sehr gleichmäßige Oberflåchen zu erhalten, kann Abharzung auch in 2 Schichten erfolgen.

Wahlweise:

• Matte Schlussversiegelung, die je nach den späteren Anforderungen an den Belag ausgewählt werden muss, z.B. mit
  • EP 860 Harzsiegel
• bei Anforderung an gute chemische Beständigkeit.
• Verbrauch 0,150 - 0,180 kg/ml, der Auftrag erfolgt mit einer lösungsmittelbeständigen Velours-Walze im Kreuzgang.

Dekor - Mörtelbelag mit glatter Oberfläche:

• Untergrund vorbereiten, z.B. vorzugsweise durch Kugelstrahlen.

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. 
  • EP 50, EP 52 Spezialgrund oder EP 51 RAPID S, 
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m* 
• und offen Absanden, mit Quarzsand 0,3/0,8 mm, 
• Verbrauch ca. 0,5 - 1,0 kg/m².
• Aufbringen des Mörtelbelages in einer Schicht von 5 - 10 mm Dicke. 
• Verbrauch ca. 1,9 - 2,1 kg / m² je 1 mm.
• Der Belag besteht aus eine Colorsandmischung und dem geeigneten 2 komponentigem Epoxidharz EP 150. 
• Die Verlegung erfolgt maschinell oder auch von Hand.
• Nach der Erhärtung am nächsten Tag erfolgt die Tränkung und der Porenschluss der Oberfläche durch mehrfache Abspachtelung der Oberfläche mit PU 475 Spezial.
• Der Verbrauch liegt insgesamt bei 2 - 3 Spachtelschichten je nach Oberfläche und Kömung bei 0,6 - 1,2 kg/m².
• Matte Schlussversiegelung, die je nach den späteren Anforderungen an den Belag ausgewählt werden muss, z.B. mit EP 860 bei Anforderung an gute chemische Beständigkeit,
• Verbrauch 0,150 - 0,180 kg/m2, der Auftrag erfolgt mit einer lösungsmittelbeständigen Velours - Walze im Kreuzgang.

• Alternativ sind die matten Versiegelungen 
  • PU 805 E, EP 705 E 
• bzw. 
  • PU 880 und PU 882, 
• je nach Anforderung an den Belag, geeignet.

Abharzung von beschichteten Oberflächen:

• Untergrund vorbereiten, z.B. vorzugsweise durch Kugelstrahlen.
• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. 
  • EP 50, EP 52 Spezialgrund oder EP 51 RAPID S, 
• Verbrauch ca. 0,3 - 0,4 kg/m² und offen Absanden, mit Quarzsand 0,3/0,8 mm, 
• Verbrauch ca. 0,5 -1,0 kg m².

• Kratzspachtelung z.B. mit
  • EP 50, EP 52 Spezialgrund oder EP 51 RAPID S 
• und Mischsand 2/1,
• Mischungsverhältnis 1,0 : 0,8 Gew.-Teile, 
• Verbrauch ca. 0,8 - 1,2 kg/m2.

• Aufbringen einer Beschichtung mit 
  • EP 200 VF (Verlaufbeschichtung)
• oder
  • EP 216 Universal (Kopfversieglung)
• oder 
  • PU 410 (dekorative Beläge)
• in einer Schicht von ca. 2 mm und anschließender Abstreuung z.B. mit Dekorchips.

Untergrund:

• Der zu beschichtende Untergrund muss 
  • eben, 
  • trocken, 
  • staubfrei, 
  • ausreichend zug- und druckfest 
• und frei von
  • schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen
• sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie 
  • Fett, 
  • Öl 
• und 
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsb|ätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sowie die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierungen wie z.B. 
  • 2k-EP 30, 
  • 2k-EP 50, 
  • 2k-EP 51 RAPID S 
• und 
  • 2k-EP 52 Spezialgrund 
• sind zu beachten. 
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten. 
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig, vollflächig satt und porenfrei grundiert werden. 
• Zur Verbesserung der Haftung ist die Oberfläche offen mit ca. 0,5 - 1,0 kg/m“ Quarzsand 0,3/0,8 mm abzustreuen. 
• Werden die Produkte zur Abharzung von Mörteloberflächen oder zur Kopfversiegelung von Colorsand- & Marmor - Abstreubelägen eingesetzt, ist sicherzustellen, dass die Oberflächen nicht älter als 48 Stunden sind.
• Die Oberflächen müssen sauber und frei von Kontaminationen sein. 
• Der Sandübersehuss bei Abstreubelägen wird nach ca. 12 - 24 Stunden (abhängig vom Produkt das für die Grundschicht eingesetzt worden ist) sorgfältig durch 
  • Kehren, 
  • Abstoßen 
• und 
  • Absaugen entfemt. 
• Werden glattere Beläge gewünscht, sollte ggf. ein leichter Schliff durchgeführt werden. 
• Die Verfahrensweise erfordert eine sorgfältige Vorgehensweise, damit das Sandbett nicht verschmutzt oder ungleichmäßig abgetragen wird. 
• Nachdem sämtlicher loser Sand sorgfältig abgesaugt worden ist, kann die Abharzung vorgenommen werden. 
• Sehr wichtig ist, dass die Flächen nicht verschmutzt oder mit haftungsfeindlichen Stoffen kontaminiert sind. 
• Das Betreten der Oberflächen sollte nur durch das Beschichtungspersonal in sauberen, hellen Schuhen und sauberer Kleidung erfolgen.

Mischen:

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor. 
• Die Gebinde der Komponente A haben ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge. 
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren. 
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Bei der Verarbeitung von Teilmengen sind diese vor dem Mischen entsprechend dem Mischungsverhältnis abzuwiegen.
• Zur Vermeidung von Mischfehlem wird empfohlen, das gemischte Harz grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zumischen („Umtopfen“).

Verarbeitung:

• Abstreubeläge:
• Das angemischte Material auf die abgestreute, vorbereitete Fläche geben und mit einem glatten hellen Gummirakel gleichmäßig, ohne Pfützenbildung, abziehen. 
• Danach mit einer fusselfreien Nylonwalze gleichmäßig nachrollen bzw. verteilen. 
• Die Flächen sollten sorgfältig mit der Rolle bearbeitet werden, damit die Struktur gleichmäßig und porenfrei wird.
• Die Auftragsmenge hängt von der geforderten Rutschfestigkeit und dem Verdrängungsraum ab. 
• Genaue Angaben über die Verbrauchsmengen erhalten Sie bei Bedarf. 
• Der Auftrag kann auch mit einer Rolle im Kreuzgang vorgenommen werden, wobei sich dann eine höhere Belagsrauigkeit ergibt. 
• Sofern der Belag sehr glatt werden soll, kann der Vorgang nach einem Zwischenschliff nochmals abgespachtelt oder mattgesiegelt werden. 
• Bei Belägen in Nassbereichen wird als Schlussversiegelung EP 860 aufgetragen.

• Abharzung von Mörteln:
• Die Verarbeitung muss sehr sorgfältig durchgeführt werden.
• Das gemischte Bindemittel wird direkt auf die beschichtungsfähig vorbereitete Oberfläche aufgezogen. 
• Geeignet hierzu eignen sich Kaupspachteln, mit denen das Material scharf über Korn abgezogen wird. 
• Empfohlen wird, die Oberfläche durch zwei gegenläufige Spachtelzüge gleichmäßig abzuziehen. 
• Um Ansätze zu vermeiden, immer „frisch in frisch“ arbeiten. 
• Besonders im Überlappungsbereich auf vollflächige Abdeckung achten.
• Es können mehrere Spachtelschichten bis zur vollständigen Absättigung erforderlich sein. 
• Der Belag muss so oft gespachtelt werden, bis eine gleichmäßige Oberflächenstruktur vorliegt.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 10 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen. 
• Das zu verarbeitende Material muss bei der Verarbeitung die Raumtemperatur aufweisen. 
• Die Bodentemperatur darf innerhalb der empfohlenen Verarbeitungsbedingungen maximal 3 °C kälter sein als die umgebende Raumlufttemperatur, damit ein Taupunkt an der zu beschichtenden Oberfläche und der frischen Beschichtung ausgeschlossen wird. Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Schaumbildung auf.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängem sich die Verarbeitungsund Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen der technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch PU- Reiniger verwenden.

Lagerung:

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C. 
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise:

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung und den Transportvorschriften für Gefahrgut. 
• DIN-Sicherheitsdatenblatt und Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetíkett beachten!
• GISCODE: PU 40
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 gll (2010,ll,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/I VOC.

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.

Anwendung und Eigenschaften

EP 742E ist als Versiegelung universell einsetzbar und hat eine gute Haftung auf verschiedenen Untergründen wie auf
Beton, Zementestrich, Magnesiastrich, Gussasphalt und kann auch zur Überarbeitung von alten Untergründen verwendet werden.
Das Material läßt sich leicht einem Velourroller verarbeiten und ergibt in Zwei Auftragsschichten eine Haltbare und optisch hochwertige Fußbodenversiegelung,
die eine gute Beständigkeit gegenüber Salzlösungen, verdünnten Säuren und Laugen, sowie Motoren- und Heizöl aufweist.

• Hinweis:
• Epoxidharz-Beschichtungen unterliegen einer geringen Farbtonveränderung, die bei hellen Farben und bei der schnellhärtenden Einstellung sichtbar werden können.
• Helle Farbtöne, insbesondere Gelb-, Orange- und Weißtöne, haben in einer Auftragsschicht keine ausreichende Deckfähigkeit, so dass die Sandköpfe sichtbar bleiben.
• Um einen gleichmäßigen Farbeindruck zu erhalten, muss ggf. eine zweite Versiegelung, z. B. mit EP 740 E aufgetragen werden.

Produktmerkmale

• Total Solid nach Giscode
• Seidenmatte Oberfläche
• Auch in Sonderfarben lieferbar
• Umweltschonend
• Emissionsarm gemäß AgBB
• Angenehm zu verarbeiten
• Geruchsarm
• Wasserdampfdurchlässig
• Hervorragende Haftung
• Gleichmäßiges Aussehen
• Sehr gut deckend
• AgBB - konform und für Aufenthaltsräume geeignet

Einsatzbereich

• EP 742 E wird eingesetzt als Versiegelung von
  • Beton
  • Zement-
  • Anhydrit-
  • Gussasphaltestrichen
  • und Magnesiabelägen.
• Als Versiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen wie das 2 komponentige EP 785 HS.
• Versiegelungen und Dünnbeläge im Innenbereich, wie z. B.
  • Gewerbe- und Industrieflächen
  • Keller, Garagen
  • Stauräume usw.
• Überarbeitung von Altflächen aus Epoxidharzen.
• Senkrechte Flächen und Wände.

Belagsaufbau

• Untergrund schleifen und gründlich absaugen.
• Stark saugfähige Untergründe erfordern zusätzlich eine Grundierung mit
  •  EP 727 E,
  •  Verbrauch ca. 0,120 - 0,200 kg/m².
• Aufbringen der 1. Versiegelungsschicht EP 742 E verdünnt mit 5 - 10 % Wasser mit einer Velourrolle.
• Aufbringen der 2. Versiegelungsschicht EP 742 E mit der Velorrolle im Kreuzgang.
• Verbrauch je Schicht 0,200 - 0,250 kg/m²
• Zwischentrocknung nach der ersten Schicht, je nach Temperatur ca. 18 24 Stunden.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  •  trocken,
  •  staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
  • und frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
• Fett,
• Öl
• und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Untergründe sind mechanisch vorzubereiten, bei Versiegelung eignet sich besonders das Diamantschleifen, da hierbei eine glatte Oberfläche erreicht wird.
• Optimal eingesetzt werden kann das Kugelstrahlverfahren, wobei dann eine Kratzspachtelung mit 2 komponentige EP 50 / Mischsand 2/1 (1 : 0,5 Gewichtsteile) erforderlich wird.
• Auf alten Untergründen muss vor der mechanischen Vorbereitung eine Reinigung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde A leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entstanden ist.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/ Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“) und nochmals kurz zu mischen.

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen die Verarbeitung erfolgen.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien Velour-Versiegelungsrolle und Abstreifgitter.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfachauftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung achten.
• Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da Schleierbildung möglich ist.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 15 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 15 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung muss während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Reinigung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Wasser verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE1
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• 13
• 2 komponentig-EP740E-V1-022013
• DIN EN 1504-2:2004
• Oberflächenschutzprodukt-Beschichtung
• DIN EN 1504-2: ZA.1d,ZA.1f,ZA.1g
• Abriebfestigkeit:            erfüllt
• CO2-Durchlässigkeit:   SD > 50m
• Wasserdampf-Durchlässigkeit: Klasse II
• Kapillare Wasseraufnahme und Wasser-Durchlässigkeit: < 0,1 kg/m²*h0,5
• Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff:  erfüllt
• Schlagfestigkeit:  Klasse I
• Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit > 1,5 N/mm²
• Brandverhalten Bfl-s1

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Anwendung und Eigenschaften

• PU 880 und PU 881 sind lösungsmittelhaltige 2-Komponenten-Versiegelungen mit matter Oberfläche.
• Während PU 880 als farblose Mattversiegelung eingestellt ist, kann PU 881 in verschiedenen Farbtönen geliefert werden.
• Beide Produkte sind lösungsmittelhaltig und unterliegen der Gefahrstoffverordnung.
• Die Produkte werden zur Herstellung von gleichmäßig matten Oberflächen auf Industrie- und Gewerbefußböden verwendet.
• Die Versiegelungen können auf Polyurethan- und Epoxidharzbelägen eingesetzt werden, die Zeitfenster zur Verarbeitung sind zu beachten.
• Die Eignung der jeweiligen Produktkombinationen sollte sichergestellt sein.
• Bei vergilbungsanfälligen Polyurethanbeschichtungen sollte eine deckende Versiegelung mit PU 881 eingesetzt werden.
• PU 880 und PU 881 sind aus hochwertigen Rohstoffen hergestellt.
• Die Versiegelungen sind vergilbungsstabil und werden überwiegend in Bereichen mit dekorativen Ansprüchen eingesetzt.
• In Industriebereichen mit Flurfördergeräten können dünnschichtige Versiegelungen durch Bremswirkung abgerieben werden, es ist deshalb im Einzelfalle zu prüfen, ob der Versiegelungseinsatz sinnvoll ist.
• Das Produkt ist beständig gegen verdünnte
  • Säuren 
• und
  • Laugen,
  • Lösungen von Salzen
  • sowie auch temporär gegen Lösungsmittel.
• Polyurethanversiegelungen sind nicht ausreichend reifenbeständig, bei längeren Standzeiten können Abdrücke entstehen (Weichmacherwanderung).
• Zur Vermeidung werden Epoxidharz-Versiegelungen, wie EP 705 E, empfohlen.

Produktmerkmale

• matte Oberflächen
• lösungsmittelhaltig
• gleichmäßiges Aussehen
• sehr wirtschaftlich, da geringer Verbrauch
• vergilbungsstabil

Einsatzbereich

• PU 880 und PU 881 werden eingesetzt zur matten Versiegelung von Epoxidharzbelägen und Beschichtungen in
  • gewerblichen
• und
  • industriellen Bereichen.
• Als farbige Mattversiegelungen auf Polyurethanbeschichtungen, wie
  • PU 420, PU 410 usw.
• Zur Schlussversiegelung von Chips - Dekorbelägen.

Untergrund

• Der Untergrund muss trocken und frei von jeder Art von Verschmutzung sein.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies frühestens nach 18 Stunden und spätestens nach 48 Stunden.
• Werden Versiegelungen zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Alte, ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung nach träglich versiegelt werden.
• Voraussetzung ist die gründliche Reinigung und ein Anschliff der Fläche.
• Werden Altflächen versiegelt, sind Vorversuche zur Sicherstellung der Haftung erforderlich.
• Wird ein Farbtonwechsel durchgeführt, sind zur Erzielung einer gleichmäßigen Deckfähigkeit mindestens 2 Schichten erforderlich.

Belagsaufbau

Mörtelbelag mit glatter Oberfläche

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. EP 50 und offen Absanden mit feuergetrocknetem Quarzsand 1 - 2 mm.
• Aufbringen des Dekor- oder Industriemörtels mit EP 150.
• Für glatte Beläge erfolgt der Porenschluss entweder durch eine 2 - 3-fache Spachtelung mit
  • EP 174 / EP 175
• oder kombinierte Spachtelung mit
  • EP 174 und EP 179.
• Schlussversiegelung mit PU 880 mit einer lösungsmittelbeständigen Velours - Walze im Kreuzgang.+

Unifarben, glatter Polyurethanbelag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. EP 50 und offen Absanden, mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,3/0,8 mm.
• Kratzspachtelung mit EP 50 / Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile.
• Aufbringen einer Grundschicht mit PU 420 oder PU 421.
• Deckende Versiegelung mit PU 881 im gleichen Farbton im Kreuzgang.

Dekorchips - Polyurethanbelag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. EP 50 und offen Absanden, mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,3/0,8 mm.
• Kratzspachtelung mit EP 50 / Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile.
• Aufbringen einer Grundschicht mit PU 410.
• Offen mit Color - Chips 3 mm abstreuen.
• Farblose Versiegelung mit PU 880 im Kreuzgang.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlierenfreie Masse entsteht.
• Werden Teilmengen entnommen, sind diese im richtigen Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/ Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

• Die Verarbeitungszeit darf maximal 1 Stunde bei 20 °C (siehe Tabelle „Verarbeitungszeit“) betragen.

• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar!

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen verarbeitet werden.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien und lösungsmittelbeständigen Mohair- oder Velours - Versiegelungsrolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach - Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Lösungsmittelhaltige Versiegelungen sollten bei den empfohlenen Temperaturen ohne direkte Sonneneinstrahlung und Zugluft verarbeitet werden.

• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass mindestens 2 oder besser mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
• Dabei legen eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte für das Nachrollen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
• Die Arbeiten sollten in einem abgestimmten Rhythmus ausgeführt werden, der Kreuzgang darf nicht zu spät ausgeführt werden.
• Auf großen Flächen sollte der Kreuzgang auf der Fläche gewalzt werden, dazu sind stumpfe Nagel- oder Fußballschuhe erforderlich.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim Verteilen auf optimale Verteilung achten.
• Pfützenbildung vermeiden, da Wolkenbildung möglich ist.

Wichtig:

• Bei der Verwendung auf Epoxidharz- und Polyurethan - Beschichtungen ist eine ausreichend lange Härtungszeit vor dem Versiegelungsauftrag einzuhalten.
• Bei Raumtemperatur muss mindestens 18 Stunden gewartet werden.
• Längere Wartezeiten sind durchaus möglich, maximal jedoch 48 Stunden.
• Die Verwendung von PU 880 / PU 881 kann auf folgenden Epoxidharz-
• Beschichtungen empfohlen werden:
  • EP 174,
  • EP 175,
  • EP 175 Spezial,
  • EP 213,
  • EP 220. 
• Sollen unbekannte Beschichtungen versiegelt werden, sind Vorversuche zur Haftungsprüfung durchzuführen.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.
• Lagervorschriften für lösungsmittelhaltige Produkte beachten.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: PU 50
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.
• 13
• PU881-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR6

• 13
• PU880-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR6

• 13
• PU880-V1-022013
• DIN EN 1504-2:2004
• Kunstharzestrichmörtel
• Oberflächenschutzprodukt-Beschichtung
  DIN EN 1504-2: ZA.1d,ZA.1f,ZA.1g

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produktspezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<

Anwendung und Eigenschaften

• 2k-PU 880 und 2k-PU 881 sind lösungsmittelhaltige 2-Komponenten-Versiegelungen mit matter Oberfläche.
• Während 2k-PU 880 als farblose Mattversiegelung eingestellt ist, kann 2k-PU 881 in verschiedenen Farbtönen geliefert werden.
• Beide Produkte sind lösungsmittelhaltig und unterliegen der Gefahrstoffverordnung.
• Die Produkte werden zur Herstellung von gleichmäßig matten Oberflächen auf Industrie- und Gewerbefußböden verwendet.
• Die Versiegelungen können auf Polyurethan- und Epoxidharzbelägen eingesetzt werden, die Zeitfenster zur Verarbeitung sind zu beachten.
• Die Eignung der jeweiligen Produktkombinationen sollte sichergestellt sein.
• Bei vergilbungsanfälligen Polyurethanbeschichtungen sollte eine deckende Versiegelung mit 2k-PU 881 eingesetzt werden.
• 2k-PU 880 und 2k-PU 881 sind aus hochwertigen Rohstoffen hergestellt.
• Die Versiegelungen sind vergilbungsstabil und werden überwiegend in Bereichen mit dekorativen Ansprüchen eingesetzt.
• In Industriebereichen mit Flurfördergeräten können dünnschichtige Versiegelungen durch Bremswirkung abgerieben werden, es ist deshalb im Einzelfalle zu prüfen, ob der Versiegelungseinsatz sinnvoll ist.
• Das Produkt ist beständig gegen verdünnte
  • Säuren 
• und
  • Laugen,
  • Lösungen von Salzen
  • sowie auch temporär gegen Lösungsmittel.
• Polyurethanversiegelungen sind nicht ausreichend reifenbeständig, bei längeren Standzeiten können Abdrücke entstehen (Weichmacherwanderung).
• Zur Vermeidung werden Epoxidharz-Versiegelungen, wie 2k-EP 705 E, empfohlen.

Produktmerkmale

• matte Oberflächen
• lösungsmittelhaltig
• gleichmäßiges Aussehen
• sehr wirtschaftlich, da geringer Verbrauch
• vergilbungsstabil

Einsatzbereich

• 2k-PU 880 und 2k-PU 881 werden eingesetzt zur matten Versiegelung von Epoxidharzbelägen und Beschichtungen in
  • gewerblichen
• und
  • industriellen Bereichen.
• Als farbige Mattversiegelungen auf Polyurethanbeschichtungen, wie
  • 2k-PU 420, 2k-PU 410 usw.
• Zur Schlussversiegelung von Chips - Dekorbelägen.

Untergrund

• Der Untergrund muss trocken und frei von jeder Art von Verschmutzung sein.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies frühestens nach 18 Stunden und spätestens nach 48 Stunden.
• Werden Versiegelungen zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Alte, ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung nach träglich versiegelt werden.
• Voraussetzung ist die gründliche Reinigung und ein Anschliff der Fläche.
• Werden Altflächen versiegelt, sind Vorversuche zur Sicherstellung der Haftung erforderlich.
• Wird ein Farbtonwechsel durchgeführt, sind zur Erzielung einer gleichmäßigen Deckfähigkeit mindestens 2 Schichten erforderlich.

Belagsaufbau

Mörtelbelag mit glatter Oberfläche

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. 2k-EP 50 und offen Absanden mit feuergetrocknetem Quarzsand 1 - 2 mm.
• Aufbringen des Dekor- oder Industriemörtels mit 2k-EP 150.
• Für glatte Beläge erfolgt der Porenschluss entweder durch eine 2 - 3-fache Spachtelung mit
  • 2k-EP 174 / 2k- EP 175
• oder kombinierte Spachtelung mit
  • 2k-EP 174 und 2k-EP 179.
• Schlussversiegelung mit 2k-PU 880 mit einer lösungsmittelbeständigen Velours - Walze im Kreuzgang.+

Unifarben, glatter Polyurethanbelag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. 2k-EP 50 und offen Absanden, mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,3/0,8 mm.
• Kratzspachtelung mit 2k-EP 50 / Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile.
• Aufbringen einer Grundschicht mit 2k-PU 420 oder 2k-PU 421.
• Deckende Versiegelung mit 2k-PU 881 im gleichen Farbton im Kreuzgang.

Dekorchips - Polyurethanbelag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z.B. 2k-EP 50 und offen Absanden, mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,3/0,8 mm.
• Kratzspachtelung mit 2k-EP 50 / Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile.
• Aufbringen einer Grundschicht mit 2k-PU 410.
• Offen mit Color - Chips 3 mm abstreuen.
• Farblose Versiegelung mit 2k-PU 880 im Kreuzgang.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlierenfreie Masse entsteht.
• Werden Teilmengen entnommen, sind diese im richtigen Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/ Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

• Die Verarbeitungszeit darf maximal 1 Stunde bei 20 °C (siehe Tabelle „Verarbeitungszeit“) betragen.

• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar!

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen verarbeitet werden.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien und lösungsmittelbeständigen Mohair- oder Velours - Versiegelungsrolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach - Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Lösungsmittelhaltige Versiegelungen sollten bei den empfohlenen Temperaturen ohne direkte Sonneneinstrahlung und Zugluft verarbeitet werden.

• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass mindestens 2 oder besser mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
• Dabei legen eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte für das Nachrollen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
• Die Arbeiten sollten in einem abgestimmten Rhythmus ausgeführt werden, der Kreuzgang darf nicht zu spät ausgeführt werden.
• Auf großen Flächen sollte der Kreuzgang auf der Fläche gewalzt werden, dazu sind stumpfe Nagel- oder Fußballschuhe erforderlich.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim Verteilen auf optimale Verteilung achten.
• Pfützenbildung vermeiden, da Wolkenbildung möglich ist.

Wichtig:

• Bei der Verwendung auf Epoxidharz- und Polyurethan - Beschichtungen ist eine ausreichend lange Härtungszeit vor dem Versiegelungsauftrag einzuhalten.
• Bei Raumtemperatur muss mindestens 18 Stunden gewartet werden.
• Längere Wartezeiten sind durchaus möglich, maximal jedoch 48 Stunden.
• Die Verwendung von 2k-PU 880 / 2k-PU 881 kann auf folgenden Epoxidharz-
• Beschichtungen empfohlen werden:
  • 2k-EP 174,
  • 2k-EP 175,
  • 2k-EP 175 Spezial,
  • 2k-EP 213,
  • 2k-EP 220. 
• Sollen unbekannte Beschichtungen versiegelt werden, sind Vorversuche zur Haftungsprüfung durchzuführen.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.
• Lagervorschriften für lösungsmittelhaltige Produkte beachten.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: PU 50
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.
• 13
• PU881-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR6

• 13
• PU880-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR6

• 13
• PU880-V1-022013
• DIN EN 1504-2:2004
• Kunstharzestrichmörtel
• Oberflächenschutzprodukt-Beschichtung
  DIN EN 1504-2: ZA.1d,ZA.1f,ZA.1g