Anwendung und Eigenschaften

• EP 740 E ist eine 2-komponentige, wasseremulgierte, farbige Epoxidharz-Versiegelung.
• EP 740 E findet hauptsächlich Anwendung als Versiegelung von
  • Beton,
  • Zementestrich,
  • Magnesia
  • und Gussasphalt
• sowie auch zur Sanierung
• alter Flächen, da es eine sehr gute Haftung auf den verschiedenen, auch auf alten Untergründen aufweist.
• Das Produkt lässt sich leicht mit der Rolle verarbeiten, hat eine hohe Deckfähigkeit und ist aufgrund der Zusammensetzung angenehm und umweltschonend zu verarbeiten.
• In 2 Schichten kann eine haltbare und optisch ansprechende Fußbodenversiegelung erstellt werden.
• Das Produkt härtet durch Trocknung und chemische Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film mit guter Haftung.
• EP 740 E ergibt einen zähharten, weitgehend abriebfesten Film, der physiologisch unbedenklich ist und weist gute Beständigkeit gegen wässrige Lösungen, verdünnte Säuren und Laugen sowie gegen Motoren- und Heizöl auf.
• Die Wasserdampfdurchlässigkeit ermöglicht die Versiegelung von Wasserempfindlichen und auch überhöht feuchten Untergründen.
• EP 740 E ergibt seidenmatte Oberflächen.
• Das Produkt wurde in Kombination mit den 2 komponentigen Produkten
  • EP 727 E,
  • EP 782 E Spachtelgrund
  • und EP 785 HS
• gemäß den AgBB - Prüfgrundsätzen  des DIBT geprüft und als emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• umweltschonend
• angenehm zu verarbeiten
• geruchsarm
• geprüfte, emissionsarme Qualität
• wasserdampfdurchlässig
• hervorragende Haftung
• gleichmäßiges Aussehen
• sehr gut deckend
• ergibt schöne Oberflächen

Prüfungen

• EP 740 E wurde in Kombination mit den 2 komponentigen Produkten
  • EP 727 E
  • EP 782 E Spachtelgrund
  • und EP 785 HS
• hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Schema getestet.
• (VOC = Volatile Organic Compounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB - Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 1 Tag ≤ 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem
  • EP 727 E
  • EP 782 E Spachtelgrund
  • EP 785 HS
  • EP 740 E
• getestet und deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB-Schema vorgeschrieben sind.

Einsatzbereich

• EP 740 E wird eingesetzt als Versiegelung von
  • Beton
  • Zement-
  • Anhydrit-
  • Gussaphaltestrichen
  • und Magnesiabelägen.
• Als Versiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen wie EP 785 HS.
• Versiegelungen und Dünnbeläge im Innenbereich, wie z. B.
  • Gewerbe- und Industrieflächen
  • Keller, Garagen
  • Stauräume usw.
• Überarbeitung von Altflächen aus Epoxidharzen.
• Senkrechte Flächen und Wände.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
  • und frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
• Fett,
• Öl
• und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Untergründe sind mechanisch vorzubereiten, bei Versiegelung eignet sich besonders das Diamantschleifen, da hierbei eine glatte Oberfläche erreicht wird.
• Optimal eingesetzt werden kann das Kugelstrahlverfahren, wobei dann eine Kratzspachtelung mit 2 komponentige EP 50 / Mischsand 2/1 (1 : 0,5 Gewichtsteile) erforderlich wird.
• Auf alten Untergründen muss vor der mechanischen Vorbereitung eine Reinigung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Belagsaufbau

• Untergrund schleifen und gründlich absaugen.
• Stark saugfähige Untergründe erfordern zusätzlich eine Grundierung mit
  •  EP 727 E,
  •  Verbrauch ca. 0,140 - 0,160 kg/m².
• Aufbringen der 1. Versiegelungsschicht EP 740 E verdünnt mit 5 - 10 % Wasser mit einer Nylonrolle.
• Aufbringen der 2. Versiegelungsschicht EP 740 E mit der Nylonrolle im Kreuzgang.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente B hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Die Komponente A restlos in das Härtergebinde B leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlieren freie Masse entsteht.
• Wird mit Wasser verdünnt, sind erst die Komponenten A + B vollständig zu mischen und dann erst Wasser zugeben und nochmals vollständig homogenisieren.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).
• Bei Teilentnahme sind die Komponenten aufzurühren und im Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Die Verarbeitungszeit darf maximal 70 Minuten bei 20 °C (siehe Tabelle Verarbeitungszeit“) betragen.

Achtung:

• Topfzeitende nicht erkennbar!

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen die Verarbeitung erfolgen.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien Velour-Versiegelungsrolle und Abstreifgitter.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfachauftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung achten.
• Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da Schleierbildung möglich ist.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 15 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 15 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung muss während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Reinigung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Wasser verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE1
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• 13
• 2k-EP740E-V1-022013
• DIN EN 1504-2:2004
• Oberflächenschutzprodukt-Beschichtung
• DIN EN 1504-2: ZA.1d,ZA.1f,ZA.1g
• Abriebfestigkeit:            erfüllt
• CO2-Durchlässigkeit:   SD > 50m
• Wasserdampf-Durchlässigkeit: Klasse II
• Kapillare Wasseraufnahme und Wasser-Durchlässigkeit: < 0,1 kg/m²*h0,5
• Widerstandsfähigkeit gegen starken chemischen Angriff:  erfüllt
• Schlagfestigkeit:  Klasse I
• Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit > 1,5 N/mm²
• Brandverhalten Bfl-s1

Sämtliche Werkzeuge finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

(*In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

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