Produktmerkmale:

• Einkomponentig
• verarbeitungsfreundlich 
• für Innen 
• gutes Standvermögen keine Reaktionszeit
• nicht vergilbend
• physiologisch unbedenklich
• lösungsmittelfrei

Oft werden wir gefragt, wie trägt man einen Porenverschluss  auf einem Natursteinteppich im Innenbereich auf.
Wir haben hier einfach mit einigen Fotos dokumentiert, wie einfach ein Porenverschluss aufzutragen ist.
Sie können mit verschiedenen Werkzeuge das Material auftragen.

Damit keine Gefahr vom schwarzen Gummi ausgehen kann, in dem dieser dunkle
Streifen bzw. Schlieren in die frische Oberfläche abfärbt, klebt man vorsichtshalber diese Kante mit einem PVC - Abklebeband ab.

Am besten eignen sich nachfolgende Werkzeuge für die Verarbeitung:

    und / oder     

Mit einem geeigneten Werkzeug wird des Material aus dem Gebinde genommen

und auf die Fläche aufgetragen.

Bei großen Flächen wird das Material in zwei Arbeitsgängen verarbeitet.

Wie Sie auf dem nächsten Bild sehen können, sind die kleinen Poren "satt" geschlossen!

Der Porenfüller ist weiß und wird in seiner Trocknungszeit nach

ca. 24 Std. - 48 Std. bei 20° Grad transparent und klar. 

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Ausführungsbeispiel für das Auftragen des Porenverschlusses auf Naturstein

Nach ca. 4 Stunden kann man schon eine geschlossene Oberfläche erkennen.

Besondere Hinweise:

• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: D1 Kennzeichnung VOC-Gehalt: (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010, II, i/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC.

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Verwenden Sie unser Kontaktformular, benennen Sie das Produkt, damit wir Ihnen die passenden Daten zusenden können.

Anwendung und Verarbeitung

• Grobe Verschmutzungen durch
  • Kehren
• und
  • Abstoßen
• entfernen.
• Stehende Flüssigkeiten
  • absaugen,
• sodass der Untergrund „sauber“, aber immer noch mit Ölkontamination vorliegt.
• Mechanisch vorbereiten, z. B. durch Kugelstrahlen.
• Ölentfernung nach Verfahren PS - 22 Ölentferner,
• Verbrauch ca. 0,2 - 0,3 kg/m² aussprühen und maschinell ein bürsten.
• Nach 20 Minuten nochmals kräftig bürsten, dann absaugen.
• Nochmals sauberes Wasser auftragen und Rückstände absaugen.
• Verfahren bei starken Verölungen wiederholen.
• Unverzüglich nach der Reinigung, im noch mattfeuchten Zustand,
  • Grundierung mit 2k-EP 52 Spezialgrund,
• Verbrauch 0,4 kg/m²,
  • alternativ mit EP - 78 Ölhaftgrund,
• Verbrauch 0,6 - 1,2 kg/m².

Reinigung von ölverschmutzten Böden

• Die nachfolgenden Anwendungshinweise gelten für die Reinigung von ölverschmutzten Böden mit
  • PS - 22 Ölentferner
• und anschließender Grundierung mit
  • 2k-EP 52 Spezialgrund
• oder mit
  • 2k-EP 78 Ölhaftgrund.
• Die zu reinigende Fläche sollte eine Temperatur von mindestens 10 °C, besser 15 °C während des gesamten Vorganges aufweisen.
• Sofern noch flüssige Ölrückstände auf der Betonfläche vorliegen, müssen diese mit einem Nasssauger möglichst rückstandsfrei aufgenommen werden.
• Eventuell sollten bereits die Öle an der Oberfläche mit PS - 22 Ölentferner besprüht werden und nach kurzem ein bürsten abgenommen werden.
• Grobe Verschmutzungen sind durch Kehren zu entfernen.
• Liegen an der Oberfläche Verkrustungen oder anklebende Verschmutzungen vor, sind diese mechanisch durch
  • Kugelstrahlen,
  • Fräsen
• oder
  • ein anderes mechanisches Verfahren
• zu entfernen.
• Die Oberfläche ist dann zwar verölt, aber sauber, und nur so kann eine Ölreinigung mit PS - 22 Ölentferner kapillarwirksam durchgeführt werden.

• Die ölverschmutzte Fläche wird nun mit PS - 22 Ölentferner eingesprüht, bis die komplette Fläche benetzt ist.
• Der Verbrauch beträgt ca. 200 - 250 ml/m².
• Bei stark saugenden Untergründen ggf. mit Wasser verdünnen, damit genügend Feuchtigkeit an der Oberfläche ist.
• Danach PS - 22 Ölentferner mit einer
  • Bürste / Bürstenmaschine
• in die Oberfläche einbürsten, um den Wirkstoff in die Kapillaren zu bringen.
• Der Vorgang kann dann beendet werden, wenn das Material leicht zu schäumen anfängt.

• Nach einer Einwirkzeit von 10 bis 30 Minuten die ölverschmutzte Fläche mit klarem Wasser intensiv schaumig bürsten
• und anschließend das Ölschaumgemisch mit einem Nasssauger aufnehmen.
• Dabei auf möglichst gute Aufnahme der Flüssigkeit achten.
• Bei starken Ölkontaminationen kann es notwendig werden, den Vorgang zu wiederholen.
• Falls das Öl sehr schnell wieder kapillar an die Oberfläche aufsteigt, muss der Entölungsvorgang wiederholt werden.
• Dabei kann PS - 22 Ölentferner etwas mit Wasser verdünnt werden, der Verdünnungsgrad hängt von der zu entfernenden Ölmenge ab.
• Es kann mit bis zu 75 % Wasser verdünnt werden.

• Im letzten Schritt die gesamte Fläche mit klarem Wasser nochmals schaumig bürsten und die ölkontaminierte Reinigungsflüssigkeit mit einem Nasssauger rückstandsfrei aufnehmen.
• Darauf erfolgt die Grundierung mit 2k- EP 52 Spezialgrund im mattfeuchten Zustand.
• Der richtige Zeitpunkt muss sorgfältig abgepasst werden.
• Auf der Oberfläche dürfen keine Wasserpfützen mehr sein, die Oberfläche darf jedoch auch nicht trocken sein, da sonst Ölrückstände an die Oberfläche kommen.
• Besonders bei hohen Temperaturen, Zugluft und stark verölten Untergründen muss frühzeitig die Grundierung aufgetragen werden.
• Eine effektive Entölung kann nur maschinell durchgeführt werden, ein leistungsstarker Nasssauger und eine Bürstenmaschine sind zwingend erforderlich.

​Unsere Angaben beruhen auf unseren bisherigen Erfahrungen und Ausarbeitungen. Wir übernehmen Gewähr für die einwandfreie Qualität unserer Produkte, die Verantwortung für das Gelingen der von ihnen durchgeführten Arbeiten können wir nicht übemehmen, da wir keinen Einfluss auf die Verarbeitung und Verarbeitungsbedingungen haben. Es wird empfohlen, im Einzelfall Versuchsflächen anzulegen. Darüber hinaus gelten unsere „Allgemeinen Geschäftsbedingungen“.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Anwendung und Eigenschaften

• EP 172 ist ein neuartig formuliertes,
  • lösungsmittelfreies
• und
  • emissionsarmes
• 2 komponentiges-Epoxidharz-Bindemittel.
• Geprüft nach dem AgBB-Schema und zugelassen beim Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) als Beschichtung für Aufenthaltsräume.

• Das Bindemittel ist aufgrund der innovativen Zusammensetzung emissionsfrei und eignet sich deshalb für alle
  • dekorativen Beläge,
• die mit
  • Marmorkies,
  • Dekor- und Colorsanden
• hergestellt werden.
• Insbesondere können damit offenporige Dekorkiesbeläge hergestellt werden, die den Anforderungen für Aufenthaltsräume gemäß den gesetzlichen Anforderungen genügen.

• Das hochwertige Bindemittel kann für dekorative Dekorquarzbeläge eingesetzt werden.
• Es ergibt eine
  • starre,
  • feste Bindung,
• die über den Werten der heute noch eingesetzten Bindemittel liegen.
• Das Produkt besteht aus einem
  • mittelviskosen,
  • hellen,
  • hochwertigen Epoxidharz
• und einem
  • neuartigen Polyamin-Härter.
• Es ist frei von Benzylalkohol und Alkylphenol.

• Das Harz wird zur Bindung von Color- und Naturquarzsanden, somit zur Herstellung von Dekorkies-Bodenbelägen eingesetzt.
• Marmorkiesböden und Dekorquarzmörtel werden üblicherweise mit 8 - 10 % Bindemittel je nach Mörtelzusammensetzung gebunden.
• Die Viskosität ist so eingestellt, dass auch gröbere Körnungen ausreichend eingebettet sind.

• Darüber hinaus eignet sich EP 172 zur Abspachtelung und zum Porenschluss von
  • feinkörnigen Marmorkies,
  • Dekor- und Mörtelbelägen (Terrazzo)
• sowie auch als
  • Kopfversiegelung
• von Abstreubelägen.
• Weiterhin kann EP 172 als Grundierung eingesetzt werden.
• Das Produkt härtet zu einem
  • farblosen,
  • harten Kunststoff
• durch und weist eine
  • glänzende Oberfläche
• auf.
• Für Epoxidharz hat EP 172 eine sehr geringe Vergilbung.
• Ist jedoch nicht vergilbungsfrei, was bei hellen Belägen sichtbar werden kann.
• Das Produkt wurde in Kombination mit
  • EP 55 Grundierung
• und
  • EP 57 Grundierung
• gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des DIBT geprüft und als emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• universell einsetzbar
• farblos, glänzend
• vergilbungsarm
• geprüfte, emissionsarme Qualität
• mit Innenraum-Zulassung (DIBt)
• gute Zwischenschichthaftung
• Hydrolyse- und verseifungsbeständig
• wasser- und chemikalienbeständig
• lösungsmittelfrei

Prüfungen

• EP 172 wurde in Kombination mit den VOC-armen Grundierungen
  • EP 55
  • und
  • EP 57
• hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Prüfverfahren getestet.
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤ 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.

• Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das Beschichtungssystem getestet und deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB-Schema vorgeschrieben sind.
• Für das geprüfte Beschichtungssystem hat das DIBt eine Zulassung für die Eignung in Wohn- und Aufenthaltsräumen erteilt.

Einsatzbereich

• EP 172 wird eingesetzt zur Herstellung von
  • offenporigen,
  • dekorativen Natur- und Colorquarzkieselbelägen
• im Innenbereich und in Aufenthaltsräumen.
• Emissionsarme Terrazzobeläge.
• Zur Bindung der Colorsande und zur porenverschließenden Abspachtelung von feinkörnigen Marmor- und Colorsandbelägen,
• in Kombination mit der farblosen Mattversiegelungen PU 805 E.

• Als Grundschicht und Kopfversiegelung für Abstreubeläge mit rutschhemmender Oberfläche.
• Auch als Grundierung geeignet.

Belagsaufbau

Emissionsarmer, offenporiger Dekorbelag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z. B.
  • EP 55
  • EP 57
  • oder EP 172
• offen absanden mit feuergetrocknetem Quarzsand 1 - 2 mm.
• Aufspachteln und glätten des Dekorbelages der mit EP 172 gebunden wird.
• Bei höher beanspruchten Belägen wird ein zusätzliches Ablacken mit ca. 0,250 kg/m² EP 172 empfohlen.

Industriebelag mit glatter Oberfläche

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z. B.
  • EP 55
  • EP 57
  • oder EP 172
• offen absanden mit feuergetrocknetem Quarzsand 1 - 2 mm.
• Aufbringen des Dekor- oder Industriemörtels der mit EP 172 gebunden wird.
• Die Beläge werden durch 3-faches Spachteln mit EP 172 bis zur vollständigen Glättung gespachtelt.
• Als Finish wird eine farblose Mattversiegelung PU 805 E aufgetragen.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung
• sowie die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierungen sind zu beachten.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.

• Die vorbereitete Fläche muss
  • sorgfältig,
  • vollflächig satt
• und
  • porenfrei
• grundiert werden.
• Zur Verbesserung der Haftung ist die Oberfläche offen mit ca. 0,5 - 1,0 kg/m² Quarzsand 1 - 2 mm abzustreuen.
• Werden die Produkte zur Abharzung von Mörteloberflächen oder zur Kopfversiegelung von Colorsand - Abstreubelägen eingesetzt, ist sicherzustellen, dass die Oberflächen nicht älter als 48 Stunden sind.
• Genauso wichtig ist, dass die Flächen nicht verschmutzt oder mit haftungsmindernden Stoffen kontaminiert sind.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Die Gebinde der Komponente A haben ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Bei Fassware sind die Komponenten gemäß dem angegebenen Mischungsverhältnis in einen sauberen Mischbehälter einzuwiegen.
• Bei direkter Verarbeitung des vermischten Harzes wird zur Vermeidung von Mischfehlern empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

Herstellen von Mörteln:

• Die Herstellung von Reaktionsharz - Mörteln sollte immer im Zwangsmischer erfolgen.
• Dazu wird die Sandmischung im Mischer vorgelegt und das Harz zugegeben.
• Auf gleich bleibende Mischzeiten ist zu achten, und die Mischungen sind unverzüglich nach der Herstellung zu verarbeiten.

Verarbeitung

Verarbeitung Dekormörtel:

• Die Verarbeitung erfolgt unmittelbar nach dem Mischen.
• Material portionsweise auf den Untergrund geben und mit der Glättkelle gleichmäßig verteilen, bis eine einheitliche Schicht erreicht ist.
• Nachfolgend mit Druck verdichten und glätten.
• Zur Glättung können geringe Mengen eines Trennmittels verwendet werden, wobei zu große Mengen Gefügestörungen herbeiführen können.
• Die Glättung ist auf ansatzfreie Verarbeitung ständig zu prüfen, ggf. unter Verwendung einer starken Lichtquelle.

Hinweis:

• Die Bindemittelmenge der eingesetzten Körnung anpassen!
• Beanspruchung der Flächen beachten, ggf. Oberflächen nochmals mit Bindemittel abrollen.

Abstreubeläge:

• Die Herstellung von Kopfversiegelungen erfordert handwerkliche Erfahrung.
• Die Oberfläche nach dem Erhärten der Grundschicht vom Überschusskorn durch Kehren und Absaugen befreien.
• Wenn die Oberfläche eine geringere Rauheit aufweisen soll kann zusätzlich leicht überschliffen werden.
• Es ist darauf zu achten, dass beim Schleifen die Fläche nicht vergraut.
• Das frisch gemischte Harz in Portionen aufgießen und dann mit einem Gummirakel gleichmäßig, ohne Pfützenbildung, abziehen und mit einer fusselfreien Nylonwalze gleichmäßig verteilen.
• Der Auftrag kann auch mit einer Rolle vorgenommen werden, wobei sich dann eine höhere Rauheit ergibt.

Abharzung von Mörteln:

• Die Verarbeitung muss sehr sorgfältig durchgeführt werden.
• Das gemischte Bindemittel wird direkt auf die beschichtungsfähige, vorbereitete Oberfläche aufgezogen.
• Geeignet hierzu sind Kaupspachteln, mit denen das Material möglichst scharf über Kornabgezogen wird.
• Empfohlen wird die Oberfläche durch zwei gegenläufige Spachtelzüge gleichmäßig abzuziehen.
• Um Ansätze zu vermeiden, immer „frisch in frisch“ arbeiten. Besonders im Überlappungsbereich auf vollflächige Abdeckung achten.
• Bis zur vollständigen Absättigung und Glättung können mehrere Spachtelschichten erforderlich sein.
• Nach der vollständigen Verharzung wird üblicherweise eine Mattversiegelung mit PU 805 E aufgetragen.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 10 °C und/oder die Luftfeuchtigkeit sollte zwischen 25 % bis maximal 75 % betragen.
• Das zu verarbeitende Material muss bei der Verarbeitung die Raumtemperatur aufweisen.

• Der Abstand zwischen der Taupunkttemperatur und der Temperatur des Untergrundes muss während der Verlegung und der Härtungszeit größer als 3 °C sein.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Nicht bei starker Sonneneinstrahlung oder auf stark aufgeheizten Oberflächen arbeiten, da die Verarbeitungszeit stark verkürzt wird und Blasenbildung möglich ist.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Während der Härtungszeit sind die empfohlenen Bedingungen sicherzustellen, insbesondere können Temperaturänderungen einen Taupunktniederschlag verursachen.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung EP - Reiniger verwenden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der
• Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
•  Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE30
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC
• 15
• EP172-V2-042015
• DIN EN 13813-SR-B1,5-AR0,5-IR4
• Kunstharzestrichmörtel/ -Beschichtung für Innen, Aufbau gemäß Produktinformation
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Wasserdurchlässigkeit: NPD
• Verschleißwiderstand nach BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 4
• Trittschallisolierung: NPD
• Schallabsorption: NPD
• Wärmedämmung: NPD
• Chemische Beständigkeit: NPD

NPD = No Performance Determined (Kennwert nicht festgelegt)

Sämtliche Spezialwerkzeuge finden Sie auch in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie unser Kontaktformular >>> hier <<<.

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<.

Anwendung und Eigenschaften

• PU-9010 Bindemittel ist eine lösungsmittelhaltige, 1-komponentige Polyurethan-Versiegelung, die aber auch als Bindemittel für Dekorsandbeläge eingesetzt wird.

• PU-9010 Bindemittel härtet durch die Feuchtigkeit der Luft, auch in dickeren Schichten ohne Blasenbildung, aus.
• Aufgrund dieser herausragenden Eigenschaften eignet sich PU-9010 Bindemittel besonders für Anwendungen im Außenbereich, zur Herstellung von Balkon- und Terrassenbeschichtungen.

• PU-9010 Bindemittel kann in Kombination mit PU 501 für farbige Beschichtungen mit Chips - Abstreuungen eingesetzt werden.
• Darüber hinaus können auch mit Colorsanden abgestreute, rutschhemmende Beläge hergestellt werden.

• PU-9010 Bindemittel wird aber auch als Bindemittel für Dekormörtelbeläge im Außenbereich eingesetzt.
• Das Material eignet sich für Grundier-, Ausgleichs- und Deckschichten.
• Die Beläge sind elastisch und risseüberbrückend und somit besonders geeignet für Untergründe, die temperaturbedingt größeren Verformungen unterliegen, wie z. B. Betonflächen im Außenbereich.
• Auf bewitterten Außenflächen werden grundsätzlich rutschhemmende Beläge empfohlen.
• Bei Balkonen und Terrassen sind einige Details, wie z. B. Anschlüsse, Wasserableitung, Gefälle und anderes mehr zu beachten.
• Die farblose Versiegelung von Fliesen wird nicht empfohlen.
• Der gehärtete Film weist hohen Glanz und Transparenz, hervorragende Licht-, Wetter- und Kreidungsbeständigkeit auf.
• Die Versiegelung ist durch seine Zähelastizität risseüberbrückend und auch in der Kälte flexibel.
• Die Beständigkeit gegenüber Chemikalien wie Wasser, Salzlösungen, verdünnten Laugen und Säuren, Mineralölen, Diesel ist ausreichend gut.
• Als eingefärbte Variante steht das Produkt 1k-PU 9018 Flex Color zur Verfügung.
• Die Produktinformation ist entsprechend zu beachten!
• Hinweis:
• PU 9010 beschichtete Flächen sollten nicht als Kfz-Stellflächen genutzt werden, da PU 9010 Bindemittel nicht dauerhaft reifenbeständig ist.
• Das Produkt enthält Lösungsmittel, ist jedoch sehr festkörperreich.

Produktmerkmale

• licht- und wetterstabil
• glatte Oberfläche
• zähelastisch
• abrieb- und verschleißfest
• verarbeitungsfertig
• für Sanierungen

Einsatzbereich

• Als Deckschicht für Balkon- und Terrassenflächen im Außenbereich, in Kombination mit der farbigen Beschichtung PU 9018 Color mit Chips-Einstreuungen und wetterbeständiger, transparenter Kopfversiegelung PU 9010 Bindemittel.
• Mit Colorsanden abgestreute Beläge mit rutschhemmenden Eigenschaften und farbloser Kopfversiegelung PU 9010 Bindemittel.
• Marmor - und Dekorsandbeläge, die mit PU 9010 Bindemittel gebunden und versiegelt werden.
• PU 9010 Bindemittel eignet sich zur Wiederauffrischung von Kieselbelägen nach einigen Jahren.

Belagsaufbau

Dekorsandbelag 2 - 6 mm

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z. B. EP 52 Spezialgrund und offen Absanden mit Quarzsand 1 - 2 mm.
• Zur Abdichtung kann eine risseüberbrückende Schicht mit PU 501 eingebracht werden.
• Aufbringen, verteilen und verdichten des Dekormörtelbelages mit PU 9010 Bindemittel.

Mischungsverhältnis:

• 6 kg PU 9010 Bindemittel für 50 kg Sand bei einem Verbrauch von 10 - 12 kg/m² Mörtelmischung.
• Ablacken zur Stabilisierung der Oberfläche mit PU 9010 Bindemittel, Verbrauch ca. 0,200 - 0,250 kg/m².
• Rutschhemmender Abstreubelag im Außenbereich Grundierung mit EP 52 Spezialgrund bei Zementären Untergründen im Außenbereich.
• Bei neuen Beton und bei osmose gefährdeten Untergründen ist die Eignung des Belages zu prüfen, ggf. sind zusätzliche Maßnahmen erforderlich.
• Optional:
• Grundieren mit PU 9010 Bindemittel, ggf. bei stark saugfähigen Untergründen unter Zugabe von PU - Verdünner, zur Herstellung eines nicht saugfähigen Untergrundes.
• Falls der Untergrund nicht ausreichend ebenflächig ist, wird eine Ausgleichsschicht erforderlich.
• Aufbringen der Grundschicht mit PU 501 oder PU-9010 Bindemittel und anschließender vollflächiger Abstreuung mit Colorsand, Körnung 0,3/0,8 mm oder 0,7/1,2 mm.
• Überschuss nach 24 Stunden abkehren, ggf. schleifen und absaugen.
• Abharzung der Oberfläche mit PU 9010 Bindemittel mit der Gummirakel und nachfolgendem Abwalzen mit einer Velours - Walze zur Erzielung der gewünschten Rutschhemmung.
• Zur weiteren Glättung ggf. Versiegelung wiederholen.

Natursteinteppich:

• ca. 8% - 10% PU Bindemittel auf das Steingewicht

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Feuchtigkeit soll bei Beton 4,5 Gew.-% nicht überschreiten.
• Rückseitige Durchfeuchtung muss ausgeschlossen werden.
• Bei neuen Untergründen oder erdreichberührten Untergründen besteht die Gefahr der Bildung von Osmoseblasen.
• Die Eignung unter den gegebenen Voraussetzungen ist abzuklären.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sowie die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierungen sind zu beachten.
• Trockene Untergründe können auch mit PU 9010 direkt grundiert werden, wenn die folgenden Schichten mit PU 9010 Bindemittel ausgeführt werden.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch durch schleifen oder strahlen vorzubereiten.
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig, satt und porenfrei grundiert werden und ein Mindestgefälle von 2% haben.

Mischen

• Das PU 9010 ist verarbeitungsfertig und hat keine Topfzeit.
• Üblicherweise erfolgt die Bindung mit 8 - 12 % Bindemittel auf das Steingewicht.
• Auf vollständige Durchmischung, insbesondere zur Vermeidung von Bindemittelnestern, sind zu achten!
• Trockenen und temperierten Kies verwenden.
• Zur Herstellung von Dekorsandbelägen, Sande und Bindemittel in einem Zwangsmischer vermischen.

Natursteinteppich, hier ein Mischungsbeispiel:
Für eine leichte Verarbeitung einfach 15 kg Marmorkies in einem 20 ltr. Baueimer abwiegen.	Wenn es möglich ist, größere Mengen gleichzeitig zu verarbeiten, dann kann man auch z.B. 50 kg in einen Kübel anmsichen.
Bei Marmorkies - Farbmischungen immer vorweg  diese in einem größeren Gefäß zusammenmischen und umtopfen, bevor das Bindemittel hinzugegeben wird. Damit erreicht man eine gleichmäßige Vermischung der einzelnen Kiese.
Mindestens 8% Bindemittel auf das Steingewicht hinzugeben. Bei 15 kg Marmorkies = 1,20 kg.	2 Minuten mit einem Zwangsmischer langsam mischen.
Das ganze in einen sauberen Baueimer umfüllen und noch 1 x 1 Minute mischen.

Verarbeitung

• Versiegelungen:
• Das aufgerührte Material mit einer fusselfreien Mohair - Walze in einer gleichmäßigen Schicht auf den Untergrund auftragen.
• Der Verbrauch je Schicht kann je nach Schichtanzahl 0,5 - 0,8 kg/m² betragen.
• Bei Bedarf kann PU 9010 Bindemittel mit der abgestimmten Verdünnung Pu-Reiniger bis zu 10 % verdünnt werden.

• Dekorkiesbeläge:
• Die Verarbeitung erfolgt unmittelbar nach dem Mischen auf dem vorbereiteten Untergrund.
• Material portionsweise auf den Untergrund geben und mit der Glättkelle gleichmäßig in einer Schicht verteilen und glätten.
• Nachfolgend mit Druck sorgfältig verdichten.
• Zur Glättung und Reinigung der Traufel können geringe Mengen VR - 28 verwendet werden.
• Die Verdünnung darf jedoch nur zur Werkzeugreinigung verwendet werden.
• Nicht aber auf die Oberfläche leeren bzw. sprühen, da Gefügestörungen auftreten können.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 15 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Bodentemperatur muss 3 °C über dem Taupunkt liegen, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen.
• Weiterhin treten Härtungsstörungen und Verfärbungen (Weiss anlaufen usw.) auf.
• Nicht bei starker Sonneneinstrahlung oder auf stark aufgeheizten Oberflächen arbeiten, da die Verarbeitungszeit starkverkürzt wird und Blasenbildung möglich ist.
• Polyurethan Beschichtungen sind im frischen Zustand empfindlich gegenüber Feuchtigkeit, die Angaben zur Luftfeuchtigkeit sind deshalb dringend einzuhalten.
• Die Beschichtung taufeuchter Untergründe, die Verwendung von feuchtem Sand sowie auch Schweiß, führen zum Aufschäumen des Materials oder Haftungsstörungen und müssen vermieden werden.
• Wasserbelastung muss temperaturabhängig, während der ersten 5 - 10 Stunden vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

• Polyurethan - Beschichtungen sind im frischen Zustand empfindlich gegenüber Feuchtigkeit, die Angaben zur Luftfeuchtigkeit sind deshalb dringend einzuhalten.
• Die Beschichtung taufeuchter Untergründe, die Verwendung von feuchtem Sand sowie auch Schweiß führen zum Aufschäumen des Materials oder Haftungsstörungen und müssen vermieden werden.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: PU50
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.
• Kunstharzestrichmörtel/ -Beschichtung
• für Innen, Aufbau gemäß Produktinformation
• Brandverhalten: NPD
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Wasserdurchlässigkeit: NPD
• Verschleißwiderstand nach BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 4
• Trittschallisolierung: NPD
• Schallabsorption: NPD
• Wärmedämmung: NPD
• Chemische Beständigkeit: NPD

NPD = No Performance Determined (Kennwert nicht festgelegt)

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

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Anwendung und Eigenschaften

• 1k-PU 9018 Flex Color ist eine
  • pigmentierte, lösungsmittelhaltige, 1-komponentige Polyurethan-Versiegelung, die durch Luftfeuchtigkeit auch in dickeren Schichten härtet.
• 1k-PU 9018 Flex Color ergibt zähelastische Filme die eine hohe Festigkeit und einen guten Verschleißwiderstand aufweisen, sowie wetter- und lichtstabil sind.
• Aufgrund dieser sehr guten Eigenschaften wird 1k-PU 9018 Flex Color für die Beschichtung von
  • Terrassen, Balkone und anderer Flächen im Außenbereich eingesetzt. 
• 1k-PU 9018 Flex Color kann mit dem transparenten 1k-PU 9010 Flex zu Abstreubelägen z. B. mit Color Chips zu dekorativen Belägen kombiniert werden.
• 1k-PU 9018 Flex Color eignet sich für Grundier-, Ausgleichs- und Deckschichten.
• Die Beläge sind elastisch und Riss überbrückend,
• daher besonders geeignet für Untergründe die temperaturbedingt größeren Verformungen unterliegen, wie z. B.
  • Betonflächen im Außenbereich.
• Auf bewitterten Außenflächen sollten grundsätzlich rutschhemmende Beläge eingesetzt werden.
• Bei Balkone und Terrassen sind einige Details, wie z. B.
  • Anschlüsse, Wasserableitung, Gefälle und anderes mehr zu beachten.
• Der gehärtete Film weist einen hohen Glanz, hervorragende Licht-, Wetter- und Kreidungsbeständigkeit auf.
• Die Versiegelung ist durch seine Zähelastizität risseüberbrückend und auch in der Kälte flexibel.
• Die Beständigkeit gegenüber Chemikalien wie z. B.
  • Wasser, Salzlösungen, Mineralölen, Diesel, verdünnten Laugen und Säuren
• ist ausreichend gut.
• Hinweis:
• 1k-PU 9018 Flex Color beschichtete Flächen sollten nicht als Kfz-Stellflächen genutzt werden, da 1k-PU 9018 Flex Color nicht dauerhaft reifenbeständig ist.
• Die Versiegelung von Fliesen wird nicht empfohlen.
• Das Produkt enthält Lösungsmittel, ist jedoch sehr festkörperreich.

Produktmerkmale

• licht- und wetterstabil
• glatte Oberfläche
• zähelastisch
• witterungsbeständig
• abrieb- und verschleißfest
• verarbeitungsfertig
• für Neubau und Sanierungen

Einsatzbereich

• Unifarbene, mehrschichtige Balkon- und Terrassenflächen im Außenbereich.
• Für farbige Grundschichten mit Color - Chips- Einstreuungen und wetterbeständiger, transparenter Kopfversiegelung 1k-PU 9010 Flex.
• Für Grundschichten von Colorsand- abgestreuten Belägen mit rutschhemmenden Eigenschaften und farbloser Kopfversiegelung 1-PU 9010 Flex.

Belagsaufbau

Grundschichten für die nachfolgende Beläge

• Bei ausreichend ebenen Flächen kann mit 1k-PU 9018 Flex Color direkt, ggf. unter Zugabe von 5 - 10 % Verdünnung PU-Reiniger grundiert werden.
• Verbrauch ca. 0,200 - 0,300 kg/m².
• Alternativ muss bei unebenen Untergründen eine ausreichende Ebenflächigkeit hergestellt werden!
• Die Grundierung erfolgt dann z.B. mit
  • 2k-EP 52 Spezialgrund,  
• Verbrauch 0,300 - 0,400 kg/m².
• Bei neuem Beton und bei Osmose gefährdeten Untergründen ist die Eignung des Belages zu prüfen, ggf. sind zusätzliche Maßnahmen erforderlich.
• Zur Erzielung einer ausreichenden Ebenflächigkeit ist dann eine Kratzspachtelung mit 2k-EP 52 Spezialgrund auszuführen.

Glatter Belag mit geringer Rutschhemmung

• Grundaufbau (siehe oben).
• Die Zwischenschicht und Deckschicht wird dann jeweils mit einer Velours-Rolle mit
• 1k-PU 9018 Flex Color aufgetragen, Verbrauch 0,450 - 0,550 kg/m².

Farbiger Polyurethan-Außenbelag mit Color-Chips- Abstreuung offen

• Grundaufbau (siehe oben).
• Die farbige Grundschicht wird dann mit einer Velours-Rolle mit 1k-PU 9018 Flex Color aufgetragen,
  • Verbrauch 0,450 - 0,550 kg/m².
• In die nasse Beschichtung werden die Color - Chips 3 gleichmäßig eingestreut,
  • Verbrauch: 0,010 - 0,050 kg/m².
• Aufbringen der farblosen Deckschicht 1k-PU 9010 Flex mit einer Veloursrolle,
  • Verbrauch 0,450 - 0,550 kg/m².
• Durch die Zugabe von Strukturmittel RHX kann die Rutschhemmung verbessert werden.

Rutschhemmender Abstreubelag im Außenbereich

• Grundaufbau (siehe oben).
• Grundierung mit 2k-EP 52 Spezialgrund bei Zementären Untergründen im Außenbereich.
• Bei neuem Beton und bei Osmose gefährdeten Untergründen ist dieser 2-fach, die Erstgrundierung ohne Abstreuung, auszuführen.
• Aufbringen der Grundschicht mit 1k-PU 9018 Flex Color,
  • Verbrauch ca. 0,600 kg/m².
• Anschließende, vollflächige Abstreuung mit Colorsand, Körnung 0,3/0,8 mm im Überschuss.
• Überschuss nach 24 Stunden abkehren, ggf. schleifen und absaugen.
• Abharzung der Oberfläche mit 1k-PU 9010 Flex mit der Gummirakel und nachfolgendem abwalzen mit einer Velours - Walze zur Erzielung der gewünschten Rutschhemmung.
• Zur weiteren glättung ggf. Versiegelung wiederholen.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
  • und frei von schwachhaftenden Bestandteilen
  • und Schalen
• sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
  • Fett,
  • Öl
  • und Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Feuchtigkeit soll bei Beton 4,5 Gew.-% nicht überschreiten.
• Rückseitige Durchfeuchtung muss ausgeschlossen werden.
• Bei neuen Untergründen oder erdreichberührten Untergründen besteht die Gefahr der Bildung von Osmoseblasen.
• Die Eignung unter den gegebenen Voraussetzungen ist abzuklären.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung
• sowie die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierungen sind zu beachten.
• Trockene Untergründe können auch mit 1k-PU 9018 Flex Color direkt grundiert werden,
• wenn die folgenden Schichten mit 1k-PU 9018 Flex Color ausgeführt werden.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch durch schleifen oder strahlen vorzubereiten.
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig, satt und porenfrei grundiert werden.

Mischen

• Das Material vor der Verarbeitung aufrühren und bei Versiegelungen direkt verarbeiten.
• Bei Bedarf, z. B. bei Grundierungsarbeiten kann 1k-PU 9018 Flex Color mit 5 - 10 %
• PU-Verdünnung zugegeben werden.
• Verdünntes Material umgehend verarbeiten.

Verarbeitung

Versiegelungen:

• Das aufgerührte Material mit einer fusselfreien Mohair - Walze in einer gleichmäßigen Schicht auf den vorbehandelten Untergrund auftragen.
• Der empfohlene Verbrauch je Schicht sollte eingehalten werden.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 15 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Bodentemperatur muss 3 °C über dem Taupunkt liegen, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen.
• Weiterhin treten Härtungsstörungen und Verfärbungen (Weiss anlaufen usw.) auf.
• Nicht bei starker Sonneneinstrahlung oder auf stark aufgeheizten Oberflächen arbeiten,
• da die Verarbeitungszeit stark verkürzt wird und Blasenbildung möglich ist.
• Polyurethan - Beschichtungen sind im frischen Zustand empfindlich gegenüber
  • Feuchtigkeit,
• die Angaben zur Luftfeuchtigkeit sind deshalb dringend einzuhalten.

• Die Beschichtung taufeuchter Untergründe, die Verwendung von feuchtem Sand sowie auch Schweiß, führen zum Aufschäumen des Materials oder Haftungsstörungen und müssen vermieden werden.

• Wasserbelastung muss temperaturabhängig, während der ersten 5 - 10 Stunden vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

• Polyurethan - Beschichtungen sind im frischen Zustand empfindlich gegenüber Feuchtigkeit, die Angaben zur Luftfeuchtigkeit sind deshalb dringend einzuhalten.
• Die Beschichtung taufeuchter Untergründe, die Verwendung von feuchtem Sand sowie auch Schweiß führen zum Aufschäumen des Materials oder Haftungsstörungen und müssen vermieden werden.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch PU - Verdünnung verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.
• Material nur begrenzt lagerfähig.
• Geöffnete Gebinde härten innerhalb weniger Tage durch.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: P 50
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC

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