Anwendung und Eigenschaften

• EP 58 ist eine hochwertige, AgBB-geprüfte 2 komponentige Epoxidharz - Grundierung, die ohne Verwendung von Benzylalkohol hergestellt wird.
• Auch als Grundierung oder Sperrschicht, z.B. vor Oberbodenverlegungen ist das Produkt äußerst emissionsarm und gemäß AgBB geeignet für Aufenthaltsräume.
• EP 58 ist in Kombination mit 2 komponenten EP 202 bauaufsichtlich zugelassen.
• EP 58 wird als Grundierung und Kratzspachtelung vor der Verlegung von Epoxidharz- und Polyurethanharz - Belägen eingesetzt.
• Mit geeigneten Sandmischungen können dickschichtige Reaktionsharzausgleichsmörtel hergestellt werden, die auch für dünne Estriche geeignet sind.
• Aufgrund der hohen Benetzung des Untergrundes kann mit der Grundierung eine hochfeste Basis für nachfolgende Beschichtungen hergestellt werden.
• EP 58 härtet mit normaler Geschwindigkeit und ist bei moderaten Temperaturen am nächsten Tag belegbar.
• Die Grundierung ist mechanisch sehr robust und weist eine gute Beständigkeit gegenüber verschiedenen Chemikalien auf.
• Die gehärtete Grundierung ist beständig gegen Wasser, Salze, Salzlösungen, Alkalien und Laugen, Fette, Öle, sowie verdünnte Mineralsäuren wie Salz-, Schwefelsäure.
• Kurzzeitige Beständigkeit ist gegeben gegen Lösungsmittel wie Benzin, Treibstoffe usw.
• Bedingte Beständigkeit ist gegeben bei konzentrierten Mineralsäuren, bei organischen Säuren wie Ameisensäure, Essigsäure, Milchsäure usw.
• Hinweis:
• EP 58 sollte immer mit einer empfohlenen Beschichtung verarbeitet werden.

Produktmerkmale

• sehr emissionsarm
• mit Aufenthaltsraum-Zulassung DIBT
• lösungsmittel- und benzylalkoholfrei
• universell anwendbar
• gut haftend
• wirtschaftlich
• hydrolyse- und verseifungsbeständig
• geeignet bei beheizten Fußbodenkonstruktionen
• mit Sand füllbar
• hart und verschleißfest

Prüfungen

• Allgemeine bauaufsichtliche Zulassung im System mit dem 2 komponentigen EP 202

Einsatzbereich

• Als Grundierung und zur Herstellung von Kratzspachtelungen.
• Vor der Verlegung von emissionsarmen Epoxidharzbelägen.
• Zur Herstellung von emissionsarmen Sperrschichten.
• Als Grundierung-Verlegeharz von RX - Belägen.
• Als dickschichtige Ausgleichsschichten, zur Vorbereitung des Untergrundes.
• Für emissionsarme Kunstharz - Estriche

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss eben, trocken, staubfrei, ausreichend zug-/druckfest und frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie Fett, Öl und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C 20/25, Zementestrich CT-C35-F5 sowie auch andere ausreichend feste Untergründe.
• Die Untergründe müssen eine, für die vorgesehene Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
• Die Beschichtung von Gussasphalt wird mit Epoxidharzen nicht empfohlen.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss mindestens 1,5 N/mm2 betragen.
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten.
• Eine rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden.
• Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in
• der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Die Sanierung von Fußböden kann ein gesondertes Vorgehen erfordern.
• Beratung einholen!

Mischen

• Bei Einzelverpackung der Komponenten sind diese genau im vorgegebenen Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

Herstellen von Kratzspachtelungen und Mörteln:

• Kratzspachtelung:
• 1,0 kg EP 58 Grundierung
• 0,5 - 0,8 kg Mischsand 2/1
•  
• Epoxidharz-Mörtel:
• 1,0 kg EP 58 Grundierung
• 8,0 - 12,0 kg Mischsand 1
•  
• Bei der Zugabe von Zuschlagstoffen ist das Bindemittel vorzumischen, dann wird der Zuschlag zugegeben.
• Die Zugabemenge des Mischsandes erfolgt nach der gewünschten Konsistenz und Festigkeit.
• Werden größere Mörtelmengen gebraucht, sollte ‒ um Mischfehler zu vermeiden ‒ mit einem Zwangsmischer gearbeitet werden.

Verarbeitung

• Grundierung:
• Die Verarbeitung als Grundierung erfolgt sofort nach dem Mischen mit dem Rakel, Spachtel oder einer Nylon - Rolle.
• Das Material in gleichmäßig geschlossener Schicht auf den Untergrund auftragen. Bei starker Saugfähigkeit des Untergrundes wird eine zweite Schicht
• oder eine satte Kratzspachtelung zur Erzielung eines dichten Untergrundes empfohlen.
• Für optimale Haftung wird empfohlen, die Fläche im frischen Zustand mit Quarzsand (Körnung 0,3/0,8 mm) abzustreuen.
• Dies muss zwingend durchgeführt werden, wenn die nachfolgenden Beschichtungsarbeiten später als 48 Stunden nach der Grundierung aufgebracht werden.

• Kratzspachtelung:
• Zur Glättung des Untergrundes sowie zum kompletten Porenschluss wird vor dem Auftragen einer Beschichtung eine Kratzspachtelung aufgebracht.
• Diese kann mit einer Traufel, Metall- oder Gummirakel aufgezogen werden.
• Die Konsistenz muss der Untergrundsaugfähigkeit angepasst werden und muss so eingestellt sein, dass das Material schlagfrei verfließt.

• Grundierspachtelungen:
• Grundierungen können gleichzeitig als Glättspachtel aufgetragen werden, wenn sichergestellt ist, dass in einer Schicht ein ausreichender Porenschluss für nachfolgende Beschichtungen erreicht wird.
• Üblicherweise können Grundierspachtelungen mit 0,5 kg Mischsand 2/1 pro 1 kg Bindemittel gefüllt werden.
• Der Auftrag erfolgt mit dem glatten Gummirakel bei einem Verbrauch von 0,7 - 1,0 kg/m2, abhängig von der Rauhtiefe des Untergrundes.

• Epoxidharz - Mörtel:
• Zur Herstellung von ReaktionsharzMörtel und Estrichen ist das Harz gemäß der Empfehlung zu Mischen.
• Die Verarbeitung muss unverzüglich nach dem Mischen erfolgen, denn bei Wartezeiten reagiert das Harz, was die Verarbeitung erschwert.
• Je nach Aufgabe wird das Material aufgebracht, verteilt und geglättet.
• Den Mörtel mit einer Latte abziehen, mit der Glättekelle verdichten und glätten.
• Bei maschineller Glättung werden vorher Versuche empfohlen.
• Zur Herstellung von Industriemörtelbelägen wird als Spezialharz EP 150 empfohlen.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung VR 24 verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C. Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE30

• Kennzeichnung VOC-Gehalt nach (EU-Verordnung 2004/42):
• Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.
• VOC-Content according to SCQAMD Rule 1168 for
• Adhesives and Sealants:
• VOC up to 280 °C is < 10 g/l
• 22
• EP58-V2-012022
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR4
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 4

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

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(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt - Spezifikation möglich)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
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