Anwendung und Eigenschaften

• EP 799 Ableitgrund ist ein Kombinationsprodukt, das zur Herstellung von elektrisch ableitfähigen Bodenbeschichtungen und Belägen verwendet wird.
• Die hochleitfähige Grundschicht wird als Zwischenschicht auf eine gehärtete Grundierung bzw. Kratzspachtelung, nach dem Aufkleben der Kupferbänder, aufgebracht.
• Die hohe Querleitfähigkeit sorgt für einen guten Ladungsausgleich der aufliegenden Beschichtung.
• EP 799 Ableitgrund besteht aus einer 2-komponentigen Epoxidharzemulsion, die mit der Walze leicht und sparsam verarbeitbar ist.
• Aufgrund der Zusammensetzung wird eine gute Zwischenschichthaftung erreicht und auf die Verwendung von Lösungsmitteln wird verzichtet.

Produktmerkmale

• hohe Leitfähigkeit
• gute Verarbeitbarkeit
• lösungsmittelfrei
• sparsamer Verbrauch
• Total Solid nach GISCODE
• hydrolyse- und verseifungsbeständig
• in Kombination auch für ESD-Beläge

Einsatzbereich

• Als Leitschicht in Kombination mit den ableitfähigen Beschichtungen:
  1. EP 200 EL+,
  2. EP 212 ESD
  3. EP 785 EL+
  4. PU 413 EL+
  5. EP 285 EL+
  6. EP 233 EL+
• Elektrisch ableitfähige gewerblich genutzte Flächen mit mittleren mechanischen Beanspruchungen, z. B. Produktionsflächen, Lagerflächen in vielen Wirtschaftsbereichen.
• Im Bereich der Elektro-/Elektronikindustrie, in Kombination mit Spezialversiegelungen auch für ESD-Bereiche.
• In Bereichen mit Anforderungen an den Explosionsschutz zur Vermeidung statischer Aufladungen.

Belagsaufbau

• Grundierung und Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes
• Kupferbänder zur Ableitung an die Erdungsstelle im gedachten Raster alle 6 - 8 m, ca. 1 - 2 m in den Raum einkleben
• Erdungsanschluss durch Elektriker gemäß VDE-Vorschriften
• Aufbringen einer querleitfähigen Schicht mit ca. 0,100 - 0,140 kg/m2 2k-EP 799 Ableitgrund
• Aufspachteln der ableitfähigen Nutzschicht aus
  1. EP 200 EL+
  2. EP 212 ESD
  3. EP 785 EL+
  4. PU 413 EL+
  5. EP 285 EL+
  6. EP 233 EL+
• je nach Anforderungen an Produkt und Untergrund

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfestsowi
• • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
  • Fett,
  • Öl und Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sowie die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierungen wie z. B.
  1. EP 30
  2. EP 50
  3. EP 51 RAPID S
  4. EP 52
• sind zu beachten.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig, satt und porenfrei grundiert werden. Untergründe sind oftmals schwer hinsichtlich der notwendigen Porenfreiheit zu beurteilen,
• es wird deshalb und auch zur Glättung des Untergrundes eine Kratzspachtelung empfohlen.
• Ableitfähige Beschichtungen müssen in einer gleichmäßigen Schichtdicke aufgebracht werden, deshalb ist die sorgfältige Untergrundvorbereitung dringend notwendig.
• Die Leitschicht wird nach dem Aufkleben der Kupferbänder, innerhalb des empfohlenen Verarbeitungszeitraumes der Grundierung, aufgebracht.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente B hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Die Komponente A ist restlos in das Härtergebinde B zu leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlierenfreie
• Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz/Härter - Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).
• Zur Einstellung optimaler Verarbeitungskonsistenz kann bis zu 10 % Wasser nach dem Mischen zugegeben werden.

Verarbeitung

• Sofort nach dem Mischen wird die Leitschicht bei gleichmäßigem Verbrauch mit einer Rolle auf den Untergrund aufgetragen.
• Der Auftrag soll gleichmäßig dünn und sparsam auf den vorbereiteten Untergrund erfolgen.
• Zur Vermeidung von Verschmutzungen der Wände wird empfohlen, die schwarze Leitschicht im Abstand von ca. 5 - 10 cm im Wandbereich aufzubringen.
• Vor dem Aufbringen der ableitfähigen Beschichtung muss eine ausreichend lange Härtungsphase von 12 - 24 Stunden eingehalten werden.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 15 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes, auch der Ableitfähigkeit, auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Wasser verwenden, gegebenenfalls mit Verdünnung EP-Reiniger nachreinigen.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE 1
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,i wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC.
• 13
• EP799-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-NPD-NPD
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: NPD
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: NPD

NPD = No Performance Determined (Kennwert nicht festgelegt)

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

. Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt - Spezifi kation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter
 

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<

Anwendung und Eigenschaften

• 2k-EC 625 Grund ist eine emissionsarme, verarbeitungsfertige, zweikomponentige Epoxidharz-Emulsions-Grundierung.

• 2k-EC 625 Grund wird eingesetzt als
  • wasserdampfdurchlässiger Haftgrund
• vor dem Aufbringen der 2-Komponenten-ECC-Zwischenschicht 2k-EC 600 C.
• In Kombination wird die Systemgrundierung mit dem 2-Komponenten-Epoxid-Zement-Verlaufsmörtel 2k-EC 600 C zum Ausgleich von
  • sehr rauen Untergründen
• sowie
  • bei erdreichberührten Untergründen
• als dampfdruckausgleichende Zwischenschicht zur Herstellung von Industrieböden verwendet.

• 2k-EC 625 Grund besteht aus einer
  • wasserhaltigen,
  • haftstarken Epoxidharz-Emulsion-Formulierung,
• welche einen wasserdampfdurchlässigen Film ergibt.
• Das Produkt härtet durch Abtrocknung des enthaltenen Wassers und anschließender chemischer Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film mit guter Haftung.

Produktmerkmale

• verarbeitungsfertig
• filmbildend farblos
• emissions- und geruchsarm
• wasserdampfdurchlässig
• hervorragende Haftung
• umweltschonend

Einsatzbereich

• Als System-Grundierung vor dem Auftragen des selbstverlaufenden Fließmörtels
• 2k-EC 600 C in Schichtdicken von ca. 3 - 4 mm zum Ausgleichen von gefrästen oder sehr unebenen Betonoberflächen.

• Vorzugweise auf zementgebundenen Untergründen, die geeignet sind für die Anwendung von 2k-EC 600 C.

• Als Zwischengrundierung auf 2k-EC 600 C für die nachfolgende Beschichtung mit
  • 2k-PU 410,
  • 2k-PU 420
• und
  • 2k-PU 421
• in den empfohlenen Schichtdicken.

• Alternativ kann 1k-PU 61 RAPID zur Überarbeitung
• (Verbrauch 0,100 - 0,150 kg/ m²)
• verwendet werden, Trockenzeit von 60 - 90 Minuten.

• Falls erforderlich, eine weitere Grundierung mit 2k-EC 625 Grund oder alternativ, passend zur jeweiligen Deck schicht eine Epoxidharz-Grundierung, wie z.B.
  • 2k-EP 50
• oder auch
  • 2k- EP 52 Spezialgrund
• o. a., aufgebracht werden.
• Die Hinweise der Produktinformation 2k-EC 600 C beachten!

Belagsaufbau

• Mechanische Untergrundvorbereitung, z.B. durch Fräsen oder Kugelstrahlen und Absaugen.
• Grundieren mit der verarbeitungsfertigen Systemgrundierung 2k-EC 625 Grund,
• Verbrauch 0,200 - 0,300 kg/m².

• Es muss eine porenfreie Oberfläche erreicht werden.
• Falls erforderllich Vorausgleich:
• Bei extrem rauen (gefrästen) Unterböden kann ein Vorausgleich mit 2k-EC 600 C ausgeführt werden,
• dann sollte der Mindestverbrauch für die Schicht 4,0 kg/m² betragen.

• Nach Erhärtung (10 - 24 Stunden) erfolgt direkt, ohne Grundierung, das Aufrakeln des Fließmörtels 2k-EC 600
• mit der Stiftrakel in einer Schichtdicke von ca. 3 - 6 mm,
• Verbrauch ca. 5 - 11 kg/m².

• Die weitere Bearbeitung ist beim Belagsaufbau 2k-EC 600 C beschrieben.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
  • und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände 
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch – vorzugsweise durch
  • Kugelstrahlen,  
  • ggf. durch Fräsen
• oder
  • Schleifen  
• vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig grundiert werden.
• Die Oberfläche muss dann geschlossen sein.
• Sofern die Oberfläche nicht geschlossen grundiert ist, oder die Oberfläche stark saugend ist,
• muss ggf. eine weitere Grundierschicht mit 2k-EP 625 Grund aufgebracht werden.
• Sofern der Untergrund nicht ausreichend grundiert worden ist, können
  • Blasen
• und
  • Poren,
• durch aus dem Untergrund aufsteigende Luft entstehen.
• Ist im Voraus eine Bewertung nicht möglich, wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Die Gebinde der Komponente B haben ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Die Komponente A restlos in das Härtergebinde B leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und
• soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen,
• das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“) und nochmals kurz zu mischen,
• um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten.
• Die Verarbeitungszeit darf maximal 60 Minuten bei 20 °C (siehe Tabelle Verarbeitungszeit“) betragen.
• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar!

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen die Verarbeitung erfolgen.
• Die Verarbeitung der Grundierung erfolgt sofort nach dem Mischen mit einer Nylon-Rolle.
• Das Material in einer gleichmäßig dünnen geschlossenen Schicht auf den Untergrund auftragen.
• Pfützenbildung und ungleichmäßige Schichtdicken vermeiden.
• Bei starker Saugfähigkeit des Untergrundes wird eine weitere Auftragsschicht empfohlen.
• Klimabedingungen prüfen und nach dem Auftragen für ausreichende Trocknung und guten Luftwechsel sorgen.
• Die Verarbeitung nicht unter 15 °C Raum- und Bodentemperatur und/oder über 75 % relative Luftfeuchtigkeit durchführen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Abtrocknung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Schaumbildung auf.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen
• sofort nach Gebrauch Wasser verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE 1
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• 13
• EC625Grund-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR4
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 4

Sämtliche Werkzeuge erhalten Sie in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.

Anwendung und Eigenschaften

• AC-20 ist ein farbloses, lösemittelfreies, niederviskoses Acrylharz.
• AC-20 wird eingesetzt als gut haftende Grundierung vor Acrylharzbeschichtungen auf Estrichen und Beton.
• AC-20 härtet schnell auch bei tieferen Temperaturen zu einem harten, fest haftenden Film durch.
• Für nachfolgende Schichten ist ein satter, porenloser geschlossener Film notwendig.
• Darüber hinaus eignet sich AC-20 zur Herstellung von dünnen Kratzspachtelungen bis maximal 1 mm.
• Höhere Schichtdicken müssen mit flexibilisierten Acrylharzen wie
  • AC-313,
  • AC-320
• oder
  • AC-390
• ausgeführt werden.
• Das Harz kann auch zur Sanierung von Estrich - Rissen verwendet werden.
• AC-20 zeichnet sich wie alle anderen Acrylharz-Systeme besonders durch die schnelle Härtung aus und kann auch bei tieferen Temperaturen eingesetzt werden.
• AC-20 kann auch in Verbindung mit nachfolgenden Epoxidharz- Schichten eingesetzt werden, dabei ist eine Abstreuung mit Quarzsand 0,3 / 0,8 mm erforderlich.

Produktmerkmale

• sehr schnell härtend
• sehr reaktiv
• bei tiefen Temperaturen härtend
• wasser- und chemikalienbeständig
• für Rautiefenausgleich füllbar
• schnell überarbeitbar
• lösungsmittelfrei

Einsatzbereich

• Grundierungen vor der Beschichtung mit Acylharz - Belägen aller Art.
• Dünne Kratzspachtelungen in Kombination mit Mischsand 2/1 zum Rautiefenausgleich.
• Als schnelle Grundierung in Verbindung mit einer Absandung bei anderen Reaktionsharz - Kunststoffen.
• Schnell - Sanierharz bei Rissen in Estrichen.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C20/25, Zementestrich CT-C35-F5, sowie auch andere ausreichend feste Untergründe.
• Mit Kunststoffdispersionen vergütete Estriche sind nicht immer geeignet, da die Härtungsreaktion des Acrylharzes gestört werden kann.
• Der für die Beschichtung vorgesehene Untergrund muss für die Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
• Die Beschichtung von Gussasphalt wird nicht generell empfohlen.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten.
• Rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB - Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Die Sanierung von Fußböden kann gesondertes Vorgehen erfordern, gegebenenfalls spezielle Beratung einholen.

Mischen / Härterdosierung

• Acrylharze und Acryl - Härterpulver werden in Einzelverpackungen geliefert.
• Da die Härtungsreaktion von der herrschenden Verarbeitungstemperatur abhängig ist, erfolgt die Dosierung des Acrylhärters gemäß der Dosiertabelle.
• Acrylharz muss vor der Verarbeitung aufgerührt oder aufgeschüttelt werden, damit eine homogene Harzmischung zur Verarbeitung kommt.
• Aufgrund der schnellen Härtung sollten immer nur Teilmengen, die innerhalb der Topfzeit zu verarbeiten sind, angemischt werden.
• Die angegebenen Härter - Zugaben sind in jedem Fall einzuhalten, da bei zu geringer Menge Härtungsstörungen, bei zu hohen Zugaben Farbtonveränderungen auftreten können.
• Den Härter zur Stammkomponente geben und sorgfältig maschinell bis zur vollständigen Auflösung des Pulvers mit einem langsam laufenden Mischwerk (200 - 400 U/min) durchmischen. Mindestens 1 - 2 Minuten mischen!
• Bei der Zugabe von Zuschlagstoffen ist das Harz vorzumischen, erst dann darf der Zuschlag zugegeben werden.

Verarbeitung

• Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen und hat aufgrund der geringen Topfzeit zügig zu erfolgen.
• Zur Grundierung das Material portionsweise auf den Untergrund gießen und mit einem Gummischieber oder einer lösungsmittelbeständigen Rolle gleichmäßig, aber satt auf den Untergrund auftragen.
• Der Verbrauch soll ca. 400 g/m² betragen.
• Es muss für die nachfolgenden Schichten mit Acrylharzen eine geschlossene, porenfreie Oberfläche erreicht werden.
• Die Oberflächen sind mit Quarzsand 0,3/0,8 mm oder 0,7/1,2 mm abzusanden, wenn nachfolgend mit anderen Reaktionsharz- Systemen weitergearbeitet wird.
• Unbesandete, porenfreie Flächen können mit Acrylharzen weiterbeschichtet werden.
• Bei und nach der Verarbeitung ist für gute Luftumwälzung zur Erzielung einer guten Härtung zu sorgen.
• Schlechte Belüftung und stehende Luftschichtenkönnen zu Härtungsstörungen führen.
• Zugluft vermeiden.
• Hinweis:
• Die Härtung ist auf den Temperaturbereich 5 - 30 °C eingestellt.
• Für die Anwendung bei tieferen Temperaturen ist Rücksprache mit dem Hersteller erforderlich.
• Für dünne Kratzspachtelungen können 0,5 Gewichtsteile Mischsand 2/1 zugegeben werden.
• Spachtelschichten können mit der Rakel oder der Kelle auf den grundierten Untergrund aufgetragen werden.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 5 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann es zu Haftungsstörungen kommen.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes eintreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 – 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportrichtlinien für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN - Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RMA 10
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010,II,j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.
• 10
• EN 13813-SR-B1,5
• Kunstharzestrichmörtel/ -Beschichtung für Innen, Aufbau gemäß Produktinformation
• Brandverhalten: NPD
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Wasserdurchlässigkeit: NPD
• Verschleißwiderstand nach BCA: NPD
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: NPD
• Trittschallisolierung: NPD
• Schallabsorption: NPD
• Wärmedämmung: NPD
• Chemische Beständigkeit: NPD
  NPD = No Performance Determined (Kennwert nicht festgelegt)

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Technische Daten*

Härterdosierung

Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<