Anwendung und Eigenschaften

• EC 610 C ist ein hochwertiger, rakelfähiger und selbstverlaufender Zementmörtel, der als Ausgleichs- und Expansionsschicht vorwiegend auf Betonuntergründen eingesetzt wird.
• Der drei-komponentige Fließmörtel wird zur Egalisierung von Unebenheiten, auf gewerblich und industriell genutzten Bodenflächen eingesetzt.
• Bei Bodenflächen mit rückseitiger Durchfeuchtung, sowie auch auf Untergründen, die noch nicht ausreichend trocken sind, kann EC 610 C als osmosebremsende (einseitige Diffusion) Zwischenschicht verwendet werden.

• EC 610 C besteht aus einer mineralischen Komponente und zwei flüssigen Komponenten (A und B).
• EC 610 C enthält durch Reaktion härtende Epoxidharzbindemittel und gleichzeitig mineralisch härtende Komponenten auf Zementbasis, die sorgfältig aufeinander abgestimmt sind.
• Durch das Mischen der mineralischen und flüssigen Harzkomponenten entsteht eine harte, robuste Ausgleichschicht, die nachfolgend mit den empfohlenen, dampfdichten Beschichtungen belegt werden kann.
• Die Mörtelmischung ist selbstverlaufend, hat eine ausreichend lange Verarbeitungszeit und kann mit einem Stiftrakel verlegt werden.
• Die Verlegung erfolgt üblicherweise in Schichtdicken von ca. 3 - 4 mm auf den vorbereiteten Untergrund.
• Die hellgraue Ausgleichsschicht weist eine gute mechanische Beständigkeit auf und kann mit Flurfördergeräten befahren werden, soweit diese mit weichen bzw. elastischen Rädern versehen sind.
• Die gehärtete Schicht ist wasserfest und beständig gegen verdünnte Chemikalien und weist gute Temperaturbeständigkeit auf.

Produktmerkmale

• selbstverlaufend
• als osmosebremsende (einseitige Diffusion) Expansionsschicht
• emissionsarm gemäß AgBB
• umweltschonend
• gute Verarbeitungseigenschaften
• schnell härtend
• beschichtbar mit Reaktionsharzen

Einsatzbereich

• Als rakelfähiger, selbstverlaufender Fließmörtel in Schichtdicken bis maximal 10 mm zum Ausgleichen von gefrästen oder sehr unebenen Betonoberflächen.
• Sanierung von alten Untergründen und der Beschichtung von jungem Beton.
• Als osmosebremsende (einseitige Diffusion) Zwischenschicht mit nachfolgend dampfdichten Beschichtungen.
• Erhöht feuchte, wasserfeste Estriche.
• Als Grundschicht für rutschhemmende Einstreubeläge in erdreichberührten Tiefgaragen.
• Als Ausgleichschicht unter Epoxidharz- und Polyurethan-Beschichtungen und Versiegelungen.
• Bestens geeignet für gewerbliche und industrielle Flächen mit mittlere bis schwerer Nutzung.
• Als Reparaturmörtel zur Reprofilierung bei erhöhten Schichtstärken
• (erreichbar ggf. unter Zugabe von groben Quarzsand)

Belagsaufbau

Rautiefenausgleich und Expansionsschicht in Schichtstärken von 3 - 6 mm

• Mechanische Untergrundvorbereitung, z.B. durch
  • Fräsen,
  • Kugelstrahlen oder Schleifen
• und
  • Absaugen. 
• Grundieren mit der verarbeitungsfertigen Systemgrundierung EP 724 E Haftgrund Super unter Zugabe von 10 bis 15 % Wasser
• Verbrauch 0,200 - 0,400 kg/m².
• Optional:
• Liegt ein rauer und offenporiger Untergrund vor, sollte vor der eigentlichen Ausgleichsschicht ein porenschließender Rautiefenausgleich erfolgen.
• Nach Erhärtung erfolgt das Aufrakeln des Fließmörtels EC 610 C
• mit der Stiftrakel in der gewünschten Schichtstärke ab 3 mm.
• Verbrauch ca. 6 kg/m² bei 3 mm und ca. 2 kg/m² für jeden weitere 1 mm Schichtstärke mit dem Stiftrakel.
• Zeitnah entlüften mit der Stachelwalze.

• Bei guten klimatischen Bedingungen kann die Ausgleichsschicht nach 15 - 24 Stunden endbeschichtet werden.

Hinweis: Bei tieferen Temperaturen und hoher Luftfeuchte (> 75 % rel. Feuchte) können längere Wartezeiten bis 48 Stunden erforderlich werden.

Es wird empfohlen, die Oberflächenhärte von EC 610 C durch eine Gitterritzprüfung zu kontrollieren

• Mit einer Epoxidharz-Beschichtung wie z.B. mit EP 216 Universal, PU 420 oder PU 410 kann EC 610 C direkt, in üblicher Schichtdicke von 1,5 - 2,0 mm, beschichtet werden, sofern ein porenfreier Untergund vorliegt.

Rutschhemmender Belag Rutschhemmstufe R11 - R12 auf erdreichberührten Untergründen

• Grundieren mit der verarbeitungsfertigen Systemgrundierung EP 724 Haftgrund Super,
• Verbrauch 0,200 - 0,400 kg/m².
• Aufrakeln des Mörtelbelages EC 610 C mit der Stiftrakel in der gewünschten Schichtstärke.

• Unverzüglich nach dem Stacheln abstreuen mit feuergetrocknetem Quarzsand,
• Körnung 0,3 - 0,8 mm für Rutschhemmung R11
• bzw. Körnung 0,7 - 1,2 mm für Rutschhemmung R12.
• Nach 12 bis 24 Stunden Überschuss abkehren/absaugen.

• Versiegelung mit EP 740 E
• oder
  • EP 750 E,
• Verbrauch ca. 0,200 kg/m² je Schicht.
• Liegt ein rauer, gefräster und offenporiger Untergrund vor,
• sollte vor der eigentlichen Ausgleichsschicht ein porenschließender Rautiefenausgleich in einer Dicke von ca. 2 mm mit EC 610 C erfolgen.
• Anschließend wird auf diesem Ausgleich direkt der Verlaufsmörtel aufgebracht.
• Sofern der Untergrund nicht porenfrei grundiert worden ist, können in der Beschichtung Blasen und Poren durch aus dem Untergrund aufsteigende Luft entstehen.
• Im Zweifelsfall wird das Anlegen einer Probefläche empfohlen.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • griffig,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfest,
  • sauber
• und
  • frei von Schlempen
• und
  • absandenden Teilen
• sowie allen Verunreinigungen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z.B.

  • Fett, Öl und Farbrückstände

• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C20/25 oder Zementestrich CT-C35-F5. Andere Untergründe,
  • wie Magnesia- oder Anhydritestriche, 
• sind nicht generell zur Beschichtung geeignet, deshalb vorher Beratung einholen.
• Die Untergründe müssen eine für die vorgesehene Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sowie die Hinweise in den Produktinformationen
• der empfohlenen Grundierung EP 724 Haftgrund Super ist zu beachten.

• Poren im Untergrund führen aufgrund aufsteigender Luft zu Blasen und auch wiederum zu Poren in der jeweils nachfolgenden Beschichtung.
• Es ist daher wichtig, das die Grundierung sorgfältig und ausreichend satt auf den Untergrund aufgetragen wird.
• Bei stark saugenden Untergründen ist es u.U. erforderlich, eine zweite Grundierschicht aufzubringen.

• Bei sehr unebenen oder auch porigen Untergründen kann nach Aufbringung der Grundierung zur Egalisierung von Unebenheiten eine Ausgleichsspachtelung mit
• EC 610 C aufgebracht werden, die Mindestschichtdicke hierfür muss > 2 mm betragen.
• Bei Erfordernis ist mit EP 724 Haftgrund Super erneut zu Grundieren.
• Nach vollständiger Härtung (i.d.R. 24 - 48 Stunden) kann dann mit EC 610 C weiter beschichtet werden.

Mischen

• Bei den Kombi-Gebinden liegen in einer Arbeitspackung die werkseitig gewogenen Materialien im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Nur im korrekten Mischungsverhältnis der drei Komponenten können die beschriebenen Verarbeitungs- und Materialeigenschaften erreicht werden.
• Eine weitere Zugabe von Wasser ist nicht zulässig.
• Zunächst wird die Komponente A restlos in die Komponente B entleert.
• Die Vermischung erfolgt mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 bis 400 U/min) und sollte 1 bis 2 Minunten betragen, bis eine homogene, schlieenfreie Emulsion entsteht.
• Danach wird die Mischung aus den Komponenten A und B in den sauberen Mischer gegeben und nach kompletter Zugabe der Komponente C klumpenfrei gemischt.
• Für das Mischen, insbesondere bei größeren Flächen, wird ein Zwangsmischer mit Dissolverscheibe, z.B. Uez o.ä. empfohlen, damit eine optimale Vermischung erreicht wird.
• Für Kleinflächen bei denen die Verwendung eines Dissolvermischers zu aufwendig erscheint, empfehlen wir die Vermischung im Mörtelkübel oder geeignetem Hobbock mit einem Rührgerät und einer Drehzahl von mindestens 300 U/min.
• Die erforderlichen Mischzeiten betragen zwischen 1 und 3 Minuten und richten sich nach dem verwendeten Mischgerät, sowie den im jeweiligen Bauvorhaben vorherrschenden Klimabedingungen.
• Eigenversuche sollten durchgeführt werden.
• Bei schnelllaufenden und hochaufschließenden Mischwerkzeugen liegen die Mischzeiten im unteren Bereich.

Wichtig:

• Es ist auf gleichbleibende Mischzeiten zu achten.
• Nur komplette Gebindeeinheiten verarbeiten!
• Falsche Mischungsverhältnisse zwischen den Komponenten führen zu unbrauchbaren Ergebnissen.

• Sofern für das Verfüllen von großen Unebenheiten bzw. Löchern oder bei erhöhten Schichtstärken Quarzsandzugabe notwendig ist, erfolgt dies erst nach der
• Zugabe der Komponente C.

Als Zugabe werden empfohlen:

• Für Schichtdicken von 10 - 15 mm:
• 10 - 13 kg getrockneter Quarzsand mit einer Körnung von 2 - 3,5 mm pro 28-kg-Gebinde EC 610 C.

Verarbeitung

• Die Mörtelmischung ist sofort ohne jede Verzögerung aus dem Mörteleimer gleichmäßig auf der Fläche zu verteilen und mit einer Stiftrakel abzuziehen.
• Die Stiftlänge ist vor der Verlegung hinsichtlich der gewünschten Materialstärke einzustellen.
• Im Anschluss daran ist nach einer kurzen Wartezeit, ca. 3 - 5 Minuten, die Oberfläche mit einer Stachelwalze im Kreuzgang zu entlüften.
• Die Arbeitsweise ist so zu wählen, dass das Material immer „frisch in frisch“ aufgetragen wird.
• Empfohlen werden Bahnbreiten von maximal 10 - 15 m, je nach Raumgeometrie.
• Da die Verarbeitungszeiten systembedingt kurz sind, ist die Einhaltung des vorgegebenen Arbeitsrhythmus für das Endergebnis besonders wichtig.
• Für die Erstellung von rutschhemmenden Oberflächen ist mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,3/0,8 mm oder 0,7/1,2 mm vollflächig abzustreuen.
• Nach Durchhärtung des Fließmörtels ist mit EP 740 E als Kopfsiegel zu versiegeln.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten.
• Starke Sonneneinstrahlung und Zugluft sind bei der Verlegung zu vermeiden. Bei Luftfeuchtigkeiten über 75 % rel.
• Feuchte ist die Aushärtung verzögert. In diesem Fall für erhöhte Raumtemperatur sorgen oder Durchlüften.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Wasser verwenden, gegebenenfalls mit Verdünnung EP - Reiniger nachreinigen.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.
   

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 15 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Nur komplette Gebindeeinheiten verarbeiten.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: ZP 1
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):

• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• 20
• EC610C-V1-072020
• DIN EN 13813:2003-01
• Zementestrichmörtel
• DIN EN 13813: CT-C50_F10
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: CT
• Druckfestigkeit C50
• Biegezugfestigkeit F10

Sämtliche Werkzeuge bekommen Sie in unseren Werkzeugshop:

Sicherheitsdatenblätter

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