Anwendung und Eigenschaften 

• AC - 313 ist ein flexibilisiertes, reaktiv härtendes Acrylharz das zur Herstellung von Grundschichten für Abstreubeläge mit Color- und Natursanden eingesetzt wird
• Die Herstellung der Beschichtung erfolgt durch Zugabe von Härterpulver, von Pigmenten zur Einfärbung und Mischsand 2/1 in unterschiedlichen Zugabemengen, je nach Schichtdicke des Belages
• Die Grundschicht wird vollflächig mit Color- oder Natursand abgestreut und nach Abnahme des Überschusses z.B. mit AC 826 endversiegelt
• Das Produkt härtet zu einem zähharten Kunststoff mit guten Gebrauchseigenschaften wie hohe Verschleißfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen übliche Chemikalien durch
• AC - 313 ist besonders geeignet für rutschhemmende Beläge in Nassbereichen. Üblicherweise werden Schichtdicken von 3 bis 5 mm eingebaut, wobei bei mechanischer Beanspruchung, z.B. durch Flurfördergeräte, Schichtdicken ab 4 mm eingebaut werden sollten
• AC - 313 Beläge können mit ca. 60 °C längere Zeit und kurzzeitig auch bis ca. 80 °C mit Heißwasser belastet werden
• Mechanisch und thermisch belastete Beläge sollten in Schichtdicken von mindestens 4 mm eingebaut werden
• AC 313 zeichnet sich wie alle anderen Acrylharz - Beschichtungssysteme besonders durch die schnelle Härtung aus und kann auch bei tieferen Temperaturen eingesetzt werden. 

Produktmerkmale:

• sehr schnell härtend 
• schnell nutzbar 
• bei tiefen Temperaturen härtend 
• wasser- und chemikalienbeständig 
• nach 1 Stunde überarbeitbar 
• sofort wasserbelastbar 
• lösemitteifrei 
• für Sanierungen geeignet 
• frei von lackschädlichen Substanzen 

Prüfungen:

• Für nachfolgende Ergebnisse liegen externe Prüfzeugnisse vor: 
• RutschhemmenderAbstreuboden nach DIN 51130 und BGR 181 in R13 V8 herstellbar. 

Hinweis:
Bitte erfragen Sie den geprüften Systemaufbau! 

Einsatzbereich:

• Nach Erhärtung Überschuss abkehren und sorgfältig absaugen, bis sich keine Sandkörner mehr lösen
• Auftragen der Kopfversiegelung AC 820 bzw. AC 826, farblos bei Colorsanden, in eingefärbter Einstellung bei Natursanden (10 Gew.-% Farbpigment bezogen auf den Bindemittelanteil), mit dem Gummischieber und anschließendem Nachrollen mit der Velourswalze im Kreuzgang, Verbrauch ca. 0,5 - 0,6 kg/m²
• Bei Bedarf können auch zwei Siegelschichten aufgetragen werden
• Die Verbrauchsmengen für die Rutschhemmung und die erforderlichen Eigenschaften unbedingt einhalten
• Vorrangig abgestreute, rutschhemmende Beläge in Nassbereichen, in der Lebensmittelindustrie mit Nass- und Chemikalienbelastung
• Farbige Trägerschichten für dekorative, mit Colorsand en abgestreute Beläge und nachfolgenden Versieg elungsschichten, z.B. mit AC 820 bzw. AC 826
• Leicht beanspruchte Produktionsflächen und Lagertläc hen in vielen Wirtschaftsbereichen (3 mm Belag), abgestreute Oberflächen mit glatter Oberflächenstruktur
• Flächen mit höheren mechanischen Beanspruchungen, z.B.
  • Produktionsflächen
  • Lagerflächen in vielen Wirtschaftsbereichen (5 mm Belag)
• Rutschhemmung je nach Anforderung einstellbar

Belagsaufbau:

Rutschhemmender Bodenbelag mit Color- oder Natursandabstreuung (R11/R12) 

• Grundierung mit AC 20, Verbrauch ca. 0,350 - 0,450 kg/m2, je nach Untergrund.
• Lose Einstreuung mit Quarzsand der Körnung 0,7/1,2 mm
• Optional Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrunds, z.B. mit AC 313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 2 Gewichtsteile
• Verbrauch Bindemittel ca. 0,5 kg/m2

3 mm Belag 

• Aufrakeln der Grundschicht mit AC 313 und Mischsand im Mischungsverhältnis 1 : 2
• Verbrauch Bindemittel ca. 1,6 kg/m²

5 mm Belag 

• Aufrakeln der Grundschicht mit AC 313 und Mischsand im Mischungsverhältnis 1 : 2,5
• Verbrauch ca. 2,5 kg/m²

Hinweis: 

• Bei der Verwendung von Colorquarzen zur Abstreuung wird empfohlen, die Grundschicht mit Pigmenten im ähnlichen Farbton einzufärben,
• Verbrauch: ca. 5 Gew.-% bezogen auf den Bindemittelanteil
• Vollfächig im Überschuss abstreuen mit Color- oder Naturquarzsanden
• Vorzugsweise der Körnung 0,7 - 1,2 mm oder auch 0,3 - 0,8 mm
• Verbrauch ca. 4 - 5 kg/m

Untergrund:

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben
  • trocken
  • staubfrei
  • ausreichend zug- und druckfest
  • und frei von schwach haftenden Bestandteilen und Schalen sein. 
• Haftungsmindernde Stoffe wie zum Beispiel
  • Fett
  • Öl
  • und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C 20/25, Zementestrich CT-C35-F5, sowie auch andere ausreichend feste Untergründe
• Mit Kunststoffdispersionen vergütete Estriche sind nicht immer geeignet, da die Härtungsreaktion des Acrylharzes gestört werden kann
• Im Zweifelsfall empfiehlt sich das Anlegen einer Probefläche
• Der für die Beschichtung vorgesehene Untergrund muss für die Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen
• Die Beschichtung von Gussasphalt wird nicht generell empfohlen
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten
• Rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden
• Die Hinweis e der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten
• Die Sanierung von Fußböden kann gesondertes Vorgehen erfordern, gegebenenfalls spezielle Beratung einholen
• Soll eine Verlegung bei Temperaturen unterhalb von -5 °C erfolgen, bitte gesonderte Beratung einholen

Mischen / Härterdosierung:

• Acrylharze und Acryl - Härterpulver werden in Einzelverpackungen geliefert
• Da die Härtungsreaktion von der herrschenden Verarbeitungstemperatur abhängig ist, erfolgt die Dosierung des Acrylhärters gemäß der Dosiertabelle zu beachten
• Acrylharze müssen vor der Verarbeitung aufgerührt oder aufgeschüttelt werden, damit eine homogene Harzmischung zur Verarbeitung kommt
• Aufgrund der schnellen Härtung sollten immer nur Teilmengen, die innerhalb der Topfzeit zu verarbeiten sind, angemischt werden
• Angegebenen Grenzen sind in jedem Fall einzuhalten
• Bei zu geringer Menge Härtungsstörungen und bei zu hohen Zugaben könenn Farbtonveränderungen auftreten können
• Den Härter zur Stammkomponente geben und sorgfältig maschinell mit einem langsam laufenden Mischw erk (200 - 400 U/min) bis zur vollständigen Auflösung des Pulvers durchmischen
• Mindestens 30 - 60 Sekunden mischen
• Beim Anmischen von Fließmörteln dürfen Zuschlagstoffe wie Mischsand und Pigmente zuerst in das Bindemittel eingerührt werden, die Zugabe des Härterpulvers erfolgt zum Schluss
• Bei steifplastischen Mörtelmischungen, wie z.B. AC 345 Hohlkehlenharz, ist das Härterpulver vor Zugabe der Zuschlagstoffe zuzugeben und homogen einzurühren

Verarbeitung:

• Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen und hat aufgrund der geringen Topfzeit zügig zu erfolgen
• Bei diesen schnell härtenden Systemen ist es wichtig, dass die Arbeitsfelder vor Beginn sorgfältig eingeteilt sind und ausreichend Personal zur Verfügung steht
• Die Anarbeit ung muss immer „frisch in frisch“ erfolgen
• Das Material portionsweise auf den Untergrund gießen und mit einer Zahn- oder Stiftrakel auf den Untergrund gleichmäßig verteilen
• Nach kurzer Zeit mit der Stachelwalze im Kreuzgang entlüften
• Während und nach der Verarbeitung ist für gute Luftumwälzung zur Erzielung einer guten Härtung zu sorgen
• Schlechte Belüftung und stehende Luftschichten können zu Härtungsstärungen führen Zugluft vermeiden

Hinweis:

• Die Härtung ist auf den Temperaturbereich -5 - 30°C eingestellt
• Für die Anwendung bei tieferen Temperaturen ist Rücksprache mit dem Hersteller erforderlich
• Die Temperatur an Boden und Luft darf -5 °C nicht unt erschreiten
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann es zu Haftungsstörungen kommen
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes eintreten

Reinigung:

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung VR 119 verwenden
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden

Lagerung:

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperaturen bringen
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen

Besondere Hinweise:

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportrichtlinien für Gefahrgut
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN - Sicherheitsdatenblatt enthalten
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten! 
• GISCODE: RMA 10