Anwendung und Eigenschaften

• AC - 820 ist ein reaktiv härtendes niederviskoses Acrylharz, das zur Herstellung von
  • Kopfversiegelungen bei Abstreubeläge mit Colorsanden
  • und Chips eingesetzt wird.
• Die Verarbeitung erfolgt durch Zugabe der empfohlenen Härtermenge, bei Bedarf kann für farbige Deckversiegelungen auch Pigment zugeben werden.
• Das Produkt härtet zu einem zähharten Kunststoff mit guten Gebrauchseigenschaften, wie hohe Verschleißfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen übliche Chemikalien durch.
• AC - 820 ist besonders geeignet für rutschhemmende und glatte Beläge, die mit Dekor - Chips abgestreut sind.
• AC - 820 Beläge können längere Zeit mit ca. 60 °C und kurzzeitig auch mit bis ca. 80 °C auch mit Heißwasser belastet werden.
• Mechanisch und thermisch belastete Beläge sollten in Schichtdicken von mindestens 4 mm eingebaut werden.
• AC - 820 zeichnet sich wie alle anderen Acrylharz - Beschichtungssysteme besonders durch die schnelle Härtung aus und kann auch bei tieferen Temperaturen eingesetzt werden.
• Das Harz weist geringe Neigung zur Vergilbung auf.
• Für vorwiegend nassbelastete Beläge ist ACRYL AC-826 besser geeignet.
• AC - 820 kann bei häufiger Nassbelastung weiss anlaufen.
• Hinweis:
• Acrylharz - Beläge sind thermoplastisch.
• Beim Befahren und Abbremsen mit Staplern können sich Bremsspuren, die nur schwer entfernbar sind, abzeichnen.
• Bei Beschichtungsarbeiten von solchen Flächen vorher Beratung einholen.

Produktmerkmale

• sehr schnell härtend
• schnell nutzbar
• bei tiefen Temperaturen härtend
• wasser- und chemikalienbeständig
• schnell wasserbelastbar
• für Sanierungen

Einsatzbereich

• Transparente Kopfversiegelungen von Acrylharz - Belägen auf Basis von AC-313 und AC-320 bei Abstreuungen mit Colorsanden und Chips.
• Deckende Kopfversiegelungen von Acrylharz-Belägen auf Basis von AC-313 bei Abstreuungen mit Natursanden.
• Gewerblich genutzte Flächen mit mittleren mechanischen Beanspruchungen, z. B.
  • Produktionsflächen,
  • Lagerflächen
• in vielen Wirtschaftsbereichen (3 - 5 mm Belag).

Belagsaufbau

• Belag mit Colorsandabstreuung (Rutschhemmstufe R11/12)
• Grundierung mit AC-20,
• Verbrauch ca. 0,350 - 0,450 kg/m², je nach Untergrund.
• Bei Bedarf:
• Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes,
• z. B. mit AC – 313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 1,0 bis 1,5 Gewichtsteile,
• Verbrauch ca. 1,0 bis 1,5 kg/m².
• Aufrakeln der Grundschicht mit AC-313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 2 Gewichtsteile,
• in einer Dicke von 1,5 - 2,5 mm.
• Vollflächig im Überschuss abstreuen mit Color- oder Naturquarzsanden in der Körnung 0,3 / 0,8 mm oder 0,7 / 1,2 mm.
• Verbrauch ca. 4 - 6 kg/m².
• Nach Erhärtung Überschuss abkehren und sorgfältig absaugen, bis sich keine Sandkörner mehr lösen.
• Auftragen der Kopfversiegelung AC-820, farblos bei Colorsanden, farbig bei Natursanden, mit dem Gummischieber und anschließendem Nachrollen mit der Velourswalze im Kreuzgang.
• Gegebenenfalls kann auch die Kopfversiegelung in 2 Schichten vorgenommen werden, was zu einer gleichmäßigeren Belagsoberfläche führt.
• Verbrauch 0,4 - 0,6 kg/m².
• Die Verbrauchsempfehlungen für rutschhemmende Eigenschaften unbedingt einhalten.
• Belag mit Color - Chips im Überschuss
• Grundierung mit AC-20, Verbrauch ca. 0,350 - 0,450 kg/m², je nach Untergrund. Bei Bedarf:
• Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes, z. B. mit AC-313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis
• 1 : 1,0 bis 1,5 Gewichtsteile,
• Verbrauch ca. 1,0 bis 1,5 kg/m².
• Aufrakeln des Belages mit AC-320 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 2,5 Gewichtsteile in einer Dicke von 2 - 5 mm.
• Einstreuen von Color - Chips je nach gewünschter Farbgebung.
• Verbrauch 0,050 - 0,300 kg/m².
• Lose Chips nach Erhärtung sorgfältig absaugen.
• Auftragen der farblosen Versiegelung mit der Velourswalze und anschließendem Nachrollen im Kreuzgang.
• Bei überwiegend normal beanspruchten Belägen AC-820 verwenden.
• Bei nass beanspruchten Belägen AC-826 verwenden.
• Verbrauch 0,180 - 0,300 kg/ m².

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl
  • und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C20/25, Zementestrich CT-C35-F5, sowie auch andere ausreichend feste Untergründe.
• Mit Kunststoffdispersionen vergütete Estriche sind nicht immer geeignet, da die Härtungsreaktion des Acrylharzes gestört werden kann.
• Der für die Beschichtung vorgesehene Untergrund muss für die Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
• Die Beschichtung von Gussasphalt wird nicht generell empfohlen.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten.
• Rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Die Sanierung von Fußböden kann gesondertes Vorgehen erfordern, gegebenenfalls spezielle Beratung einholen.

Mischen / Härter - Dosierung

• Acrylharze und Acryl-Härterpulver werden in Einzelverpackungen geliefert.
• Da die Härtungsreaktion von der herrschenden Verarbeitungstemperatur abhängig ist, erfolgt die Dosierung des Acrylhärters gemäß der Dosiertabelle.
• Acrylharze müssen vor der Verarbeitung aufgerührt oder aufgeschüttelt werden, damit eine homogene Harzmischung zur Verarbeitung kommt.
• Aufgrund der schnellen Härtung sollten immer nur Teilmengen, die innerhalb der Topfzeit zu verarbeiten sind, angemischt werden.
• Die angegebenen Grenzen sind in jedem Fall einzuhalten, da bei zu geringer Menge Härtungsstörungen, bei zu hohen Zugaben Farbtonveränderungen auftreten können.
• Den Härter zur Stammkomponente geben und sorgfältig maschinell bis zur vollständigen Auflösung des Pulvers durchmischen.
• Mindestens 1 - 2 Minuten mischen! Bei der Zugabe von Pigmenten ist das Harz vorzumischen, dann erst darf der Zuschlag zugegeben werden.

Verarbeitung

• Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen und hat aufgrund der geringen Topfzeit zügig zu erfolgen.
• Bei diesen schnell härtenden Systemen ist es wichtig, dass die Arbeitsfelder vor Beginn sorgfältig eingeteilt sind und ausreichend Personal zur Verfügung steht.
• Die Anarbeitung muss immer „frisch in frisch“ erfolgen.
• Das Material portionsweise auf den Untergrund gießen und mit einem Gummischieber auf den sauberen Untergrund gleichmäßig zu verteilen.
• Sofort mit der Velour - Rolle im Kreuzgang verteilen.
• Während und nach der Verarbeitung ist für gute Belüftung zur Erzielung einer guten Härtung zu sorgen.
• Schlechte Belüftung und stehende Luftschichten können zu Härtungsstörungen führen.

• Hinweis:
• Die Härtung ist auf den Temperaturbereich 5 - 30 °C eingestellt.
• Für die Anwendung bei tieferen Temperaturen ist Rücksprache mit dem Hersteller erforderlich.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 5 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann es zu Haftungsstörungen kommen.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes eintreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperaturen bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportrichtlinien für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
• GISCODE: RMA 10
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500g/l (2010,II, j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC.

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Härterdosierung

Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.