AC-820 Versiegelungsharz
niederviskose, schnellhärtende 2K-Acryl-Versiegelung mit geringer Vergilbung zur Versiegelung von Acrylharzen und Abstreubelägen.
Härterpulver bitte separat mitbestellen!
Weitere Produktinformationen
Verpackung:
1 x 25 kg Hobbock
Anwendung und Eigenschaften
AC - 820 ist ein reaktiv härtendes niederviskoses Acrylharz, das zur Herstellung von
Kopfversiegelungen bei Abstreubeläge mit Colorsanden
und Chips eingesetzt wird.
Die Verarbeitung erfolgt durch Zugabe der empfohlenen Härtermenge, bei Bedarf kann für farbige Deckversiegelungen auch Pigment zugeben werden.
Das Produkt härtet zu einem zähharten Kunststoff mit guten Gebrauchseigenschaften, wie hohe Verschleißfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen übliche Chemikalien durch.
AC - 820 ist besonders geeignet für rutschhemmende und glatte Beläge, die mit Dekor - Chips abgestreut sind.
AC - 820 Beläge können längere Zeit mit ca. 60 °C und kurzzeitig auch mit bis ca. 80 °C auch mit Heißwasser belastet werden.
Mechanisch und thermisch belastete Beläge sollten in Schichtdicken von mindestens 4 mm eingebaut werden.
AC - 820 zeichnet sich wie alle anderen Acrylharz - Beschichtungssysteme besonders durch die schnelle Härtung aus und kann auch bei tieferen Temperaturen eingesetzt werden.
Das Harz weist geringe Neigung zur Vergilbung auf.
Für vorwiegend nassbelastete Beläge ist ACRYL AC-826 besser geeignet.
AC - 820 kann bei häufiger Nassbelastung weiss anlaufen.
Hinweis:
Acrylharz - Beläge sind thermoplastisch.
Beim Befahren und Abbremsen mit Staplern können sich Bremsspuren, die nur schwer entfernbar sind, abzeichnen.
Bei Beschichtungsarbeiten von solchen Flächen vorher Beratung einholen.
Produktmerkmale
sehr schnell härtend
schnell nutzbar
bei tiefen Temperaturen härtend
wasser- und chemikalienbeständig
schnell wasserbelastbar
für Sanierungen
Einsatzbereich
Transparente Kopfversiegelungen von Acrylharz - Belägen auf Basis von AC-313 und AC-320 bei Abstreuungen mit Colorsanden und Chips.
Deckende Kopfversiegelungen von Acrylharz-Belägen auf Basis von AC-313 bei Abstreuungen mit Natursanden.
Gewerblich genutzte Flächen mit mittleren mechanischen Beanspruchungen, z. B.
Produktionsflächen,
Lagerflächen
in vielen Wirtschaftsbereichen (3 - 5 mm Belag).
Belagsaufbau
Belag mit Colorsandabstreuung (Rutschhemmstufe R11/12)
Grundierung mit AC-20,
Verbrauch ca. 0,350 - 0,450 kg/m², je nach Untergrund.
Bei Bedarf:
Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes,
z. B. mit AC – 313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 1,0 bis 1,5 Gewichtsteile,
Verbrauch ca. 1,0 bis 1,5 kg/m².
Aufrakeln der Grundschicht mit AC-313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 2 Gewichtsteile,
in einer Dicke von 1,5 - 2,5 mm.
Vollflächig im Überschuss abstreuen mit Color- oder Naturquarzsanden in der Körnung 0,3 / 0,8 mm oder 0,7 / 1,2 mm.
Verbrauch ca. 4 - 6 kg/m².
Nach Erhärtung Überschuss abkehren und sorgfältig absaugen, bis sich keine Sandkörner mehr lösen.
Auftragen der Kopfversiegelung AC-820, farblos bei Colorsanden, farbig bei Natursanden, mit dem Gummischieber und anschließendem Nachrollen mit der Velourswalze im Kreuzgang.
Gegebenenfalls kann auch die Kopfversiegelung in 2 Schichten vorgenommen werden, was zu einer gleichmäßigeren Belagsoberfläche führt.
Verbrauch 0,4 - 0,6 kg/m².
Die Verbrauchsempfehlungen für rutschhemmende Eigenschaften unbedingt einhalten.
Belag mit Color - Chips im Überschuss
Grundierung mit AC-20, Verbrauch ca. 0,350 - 0,450 kg/m², je nach Untergrund. Bei Bedarf:
Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes, z. B. mit AC-313 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis
1 : 1,0 bis 1,5 Gewichtsteile,
Verbrauch ca. 1,0 bis 1,5 kg/m².
Aufrakeln des Belages mit AC-320 und Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 : 2,5 Gewichtsteile in einer Dicke von 2 - 5 mm.
Einstreuen von Color - Chips je nach gewünschter Farbgebung.
Verbrauch 0,050 - 0,300 kg/m².
Lose Chips nach Erhärtung sorgfältig absaugen.
Auftragen der farblosen Versiegelung mit der Velourswalze und anschließendem Nachrollen im Kreuzgang.
Bei überwiegend normal beanspruchten Belägen AC-820 verwenden.
Bei nass beanspruchten Belägen AC-826 verwenden.
Verbrauch 0,180 - 0,300 kg/ m².
Untergrund
Der zu beschichtende Untergrund muss
eben,
trocken,
staubfrei,
ausreichend zug-
und
druckfest
und
frei von schwachhaftenden Bestandteilen
und
Schalen sein.
Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
Fett,
Öl
und
Farbrückstände
sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
Zur Beschichtung geeignet ist Beton C20/25, Zementestrich CT-C35-F5, sowie auch andere ausreichend feste Untergründe.
Mit Kunststoffdispersionen vergütete Estriche sind nicht immer geeignet, da die Härtungsreaktion des Acrylharzes gestört werden kann.
Der für die Beschichtung vorgesehene Untergrund muss für die Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
Die Beschichtung von Gussasphalt wird nicht generell empfohlen.
Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.
Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten.
Rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden.
Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
Die Sanierung von Fußböden kann gesondertes Vorgehen erfordern, gegebenenfalls spezielle Beratung einholen.
Mischen / Härter - Dosierung
Acrylharze und Acryl-Härterpulver werden in Einzelverpackungen geliefert.
Da die Härtungsreaktion von der herrschenden Verarbeitungstemperatur abhängig ist, erfolgt die Dosierung des Acrylhärters gemäß der Dosiertabelle.
Acrylharze müssen vor der Verarbeitung aufgerührt oder aufgeschüttelt werden, damit eine homogene Harzmischung zur Verarbeitung kommt.
Aufgrund der schnellen Härtung sollten immer nur Teilmengen, die innerhalb der Topfzeit zu verarbeiten sind, angemischt werden.
Die angegebenen Grenzen sind in jedem Fall einzuhalten, da bei zu geringer Menge Härtungsstörungen, bei zu hohen Zugaben Farbtonveränderungen auftreten können.
Den Härter zur Stammkomponente geben und sorgfältig maschinell bis zur vollständigen Auflösung des Pulvers durchmischen.
Mindestens 1 - 2 Minuten mischen! Bei der Zugabe von Pigmenten ist das Harz vorzumischen, dann erst darf der Zuschlag zugegeben werden.
Verarbeitung
Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen und hat aufgrund der geringen Topfzeit zügig zu erfolgen.
Bei diesen schnell härtenden Systemen ist es wichtig, dass die Arbeitsfelder vor Beginn sorgfältig eingeteilt sind und ausreichend Personal zur Verfügung steht.
Die Anarbeitung muss immer „frisch in frisch“ erfolgen.
Das Material portionsweise auf den Untergrund gießen und mit einem Gummischieber auf den sauberen Untergrund gleichmäßig zu verteilen.
Sofort mit der Velour - Rolle im Kreuzgang verteilen.
Während und nach der Verarbeitung ist für gute Belüftung zur Erzielung einer guten Härtung zu sorgen.
Schlechte Belüftung und stehende Luftschichten können zu Härtungsstörungen führen.
Hinweis:
Die Härtung ist auf den Temperaturbereich 5 - 30 °C eingestellt.
Für die Anwendung bei tieferen Temperaturen ist Rücksprache mit dem Hersteller erforderlich.
Die Temperatur an Boden und Luft darf 5 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
Tritt eine Taupunktsituation auf, kann es zu Haftungsstörungen kommen.
Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes eintreten.
Reinigung
Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU Reiniger verwenden.
Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.
Lagerung
Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperaturen bringen.
Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.
Besondere Hinweise
Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportrichtlinien für Gefahrgut.
Die erforderlichen Hinweise sind im DIN Sicherheitsdatenblatt enthalten.
Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
Unsere Angaben beruhen auf unseren bisherigen Erfahrungen und Ausarbeitungen.
Wir übernehmen Gewähr für die einwandfreie Qualität unserer Produkte,
die Verantwortung für das Gelingen der von Ihnen durchgeführten Arbeiten
können wir nicht übernehmen, da wir keinen Einfluss auf die Verarbeitung
und Verarbeitungsbedingungen haben. Es wird empfohlen,
im Einzelfall Versuchsflächen anzulegen.
Thema Firmen- und Markennamen:
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