dekorativ, ansprechende Oberfläche, emissionsarm, pigmentiert und lichtbeständig,
geprüft nach AgBB
leichte Verarbeitung
wasserdampfdiffusionsfähig
sehr hohe Haftung
abrieb- und verschleißfest
gleichmäßige Oberfläche
Mit DIBt Zulassung!
Eigenschaften
PU 806E ist eine hochwertige, farbige, 2 komponentige Polyurethan-Versiegelung, die zur mattierenden Endversiegelung von Epoxidharz- und Polyurethanbelägen eingesetzt wird.
PU 806E basiert auf einer neuen umweltschonenden Technologie und stellt eine hervorragende Alternative zu lösungsmittelhaltigen Versiegelungen dar und kann diese in weiten Bereichen ersetzen.
Die Versiegelung ergibt gleichmäßige, matte Oberflächen, die den Belägen ein angenehmes, schönes Aussehen verleihen.
„Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen werden durch die Lichtstreuung der Oberfläche reduziert, so dass der Einsatzbereich des Produktes vorrangig bei optisch anspruchvolleren Flächen zu sehen ist.
PU 806E härtet durch physikalische Trocknung und chemische Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film.
Das Produkt ergibt einen zähharten, abriebfesten, lichtstabilen Film mit geringer Anschmutzungsneigung und guter Reinigungsfähigkeit
PU 806E hat eine gute Beständigkeit gegen wässrige Lösungen, verdünnte Säuren und Laugen, sowie gegen Motoren- und Heizöl.
Des Weiteren zeichnet sich das Produkt durch eine geringe Verfleckungsneigung gegen Haushaltschemikalien bzw. stark färbende Nahrungs- und Genussmittel wie Bier, Rotwein oder Cola aus.
Aufgrund der wasserdampfdurchlässigen Einstellung kann es auch zur Versiegelung von diffusionsoffenen Belägen wie EP 785 HS eingesetzt werden.
PU 806E hat auf verschiedenen Untergründen gute Haftung und kann deshalb auch, nach Anlegen von Probeflächen und Prüfung der Zwischenschichthaftung, auf Altbelägen aus Epoxid und Polyurethan eingesetzt werden.
Das Produkt wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.
Hinweis:
Versiegelte Oberflächen sind nur bedingt mechanisch belastbar, Flurfördergeräte können Versiegelungsschichten angreifen bzw. zerstören.
Der Einsatz ist deshalb nur bedingt geeignet. PU 806E wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.
Produktmerkmale
matte Oberfläche
geprüfte, emissionsarme Qualität
umweltschonend
abriebfest
geruchsarm
wasserdampfdiffusionsfähig
hervorragende Haftung
gleichmäßiges Aussehen
leichte Verarbeitbarkeit
Prüfungen
PU 806 E wurde hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Schema getestet. (VOC = Volatile OrganicCompounds).
Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤
10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem getestet und
deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB- Schema vorgeschrieben sind.
Für das geprüfte Beschichtungssystem hat das DIBt eine Zulassung für die Eignung in Wohn- und Aufenthaltsräumen erteilt.
Einsatzbereich
PU 806 E wird eingesetzt als farbige Mattversiegelung von hochwertigen Epoxidharz- und Polyurethanbelägen im Innenbereich, mit besonderen Anforderungen an die Optik.
Dekorative Gewerbeflächen wie z. B. Showräume, Ausstellungsflächen, Ladengeschäfte, Büros usw., auf dekorativen Terrazzobelägen als Endversiegelung, in der Regel ohne oder mit geringem Verkehr von Flurfördergeräten.
Als Finish für hochwertige, lichtstabile, elastische Dekorbeläge aus PU 410, im Innenbereich.
Als Mattversiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen wie z. B. EP 785 HS.
Versiegelungen und Überarbeitung von Altflächen aus Epoxid- und Polyurethanharzen nach entsprechender Prüfung und Vorbereitung.
Als Finish von Belägen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u. ä. Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727 E (Probefläche zur Prüfung wird empfohlen).
Als matte Versiegelung auf hergestellte Wandbeschichtungen mit dem Produkt EP 652 W
Untergrund
Der zu beschichtende Untergrund muss eben, trocken, staubfrei, ausreichend zug- und druckfest und frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
Haftungsmindernde Stoffe wie z. B. Fett, Öl und Farbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
Die Hinweise der Fachverbände, wie z. B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2 in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durchgehärtet ist.
Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
Auf alten Untergründen muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.
Mischen
Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“).
Reifezeit
Wichtig zur Ergebnisverbesserung:
Mindestens 10 Minuten warten (Vor Reaktion)
und nochmals mischen.
Um optimale technische Eigenschaften zu erhalten, muss PU 806 E bereits 10 Minuten vor der Verarbeitung angerührt werden.
Dann nochmals kurz mischen, um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten und verarbeiten.
Die Verarbeitungszeit darf maximal 2 Stunden bei 20 °C (siehe Tabelle Verarbeitungszeit) betragen.
Achtung:
Topfzeitende nicht erkennbar
Verarbeitung
Wie bei allen Reaktionsharz-Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Rolle.
Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen die Applikation vornehmen.
Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt / benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten. Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.
Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.
Reinigung
Das Reinigen der Arbeitsgeräte und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.
Lagerung
Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern. Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.
Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge
Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit KLB-Produkten eingepflegt werden.
Rechtlicher Hinweis zu Abweichungen und Veränderungen von Farbtöne
Alle angegebenen Farbtöne sind Zirka-Angaben und können durch die eingesetzten Rohstoffe leicht schwanken.
Machbarkeit und Lieferzeiten sind auch abhängig von Produkt und Farbton.
Auch können die Farbtöne der verschiedenen Produkttypen unterschiedlich ausfallen.
Dies ist bei der Ausführung der Arbeiten, bei denen auf eine einheitliche farbliche Gestaltung Wert gelegt wird besonders zu berücksichtigen, indem abgrenzbare Arbeitsabschnitte mit demselben Produktionsansatz (siehe Chargen-Nummer auf dem Etikett) und mit den gleichen Produkttypen ausgeführt werden. Bei Nachlieferungen für das gleiche Objekt muß außer der Farbbezeichnung immer auch die Chargennummer des vorausgegangenen Auftrages angegeben werden.
Nach dem Stand der Technik können Kunststoffe Veränderungen durch Witterungseinflüsse und besonders durch UV-Strahlen erfahren.
Hierzu zählen Vergilben, Weißanlaufen, Glanzverlust oder Kreiden, die in Abhängigkeit des Produktes und des verwendeten Farbtons unterschiedlich stark in Erscheinung treten.
Die Funktionsfähigkeit der beschichteten Böden wird dadurch nicht beeinträchtigt.
Bei freibewitterten Flächen empfehlen wir UV-beständige Versiegelungen oder vollflächig mineralische Abstreuungen einzusetzen.
Hinweis
Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung, sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
CE
13
PU806E-V1-022013
DIN EN 13813:2003-01
Kunstharzestrichmörtel
DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR5
Brandverhalten: Cfl-s1
Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
Haftzugfestigkeit: B 1,5
Schlagfestigkeit: IR 5
Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:
Mischungsverhältnis:
Gewichtsteile
A : B
=
100 : 13,6
Volumenteile
A : B
=
100 : 12,4
Verarbeitungszeit:
Temperatur
15°C
20°C
30°C
Zeit
180 min.
120 min.
50 min.
Reifezeit:
Nach dem Mischen mind. 10 Min. warten und nochmals 1 Min. aufrühren
Verarbeitungstemperatur:
Minimum 10 °C (Raum- und Bodentemperatur)
Härtungszeit:
Temperatur
10°C
20°C
30°C
(Begehbarkeit)
Zeit
14 -18 Std
12 - 14 Std.
8 - 12 Std.
Härtung:
Nach 2 - 3 Stunden staubtrocken bei 20°C
2- 3 Tagen bis zur mechanischen Beanspruchbarkeit bei 20 °C
7 Tage bis zur chemischen Beanspruchbarleit bei 20°C
Überarbeitbarkeit:
Nach 12 - 18 Stunden, spätestens jedoch nach 48 Stunden bei 20 °C
Verbrauch:
ca. 0,140 - 0,180 kg/m² pro Auftrag
Schichten:
Auf gleichfarbige neue Beschichtungen ist ein Auftrag üblich, bei kritischen Farben oder Farbtonwechsel sind 2 - 3 Aufträge nötig!
Verpackung:
Kombi-Gebinde 5 kg, Kombi-Gebinde 10 kg
Farbtöne:
Standfarbtöne siehe Farbkarte, andere Farbtöne auf Anfrage möglich!
Heinweis:
Bestimmte RAL - Sonderfarben, wie Schwarz- und Weißtöne können aus produkttechnischen Gründen nur noch im Farbton "Schwarz" (ähnlich ca. RAL 9005 ), bzw. "Weiss" (ähnlich ca. RAL 9010) geliefert werden. Die Farbtöne RAL 9004, RAL 9011, RAL 9017 bzw. RAL 9003 und RAL 9016 sind nicht lieferbar, da die Differenzierungen zu kritisch sind.
Haltbarkeit:
12 Monate (Originalverschlossen) - Vor Frost schützen!
Viskosität
Komponente A+B
ca. 250 -400
mPas
DIN EN ISO 3219 (23 °C)
Festkörpergehalt
> 40
%
Werks - Methode
Flammpunkt
Nicht brennbar
DIN 51755
Spezifisches Gewicht
Komponente A+B
1,06
kg/l
DIN EN ISO 2811-2 (20 °C)
Abrieb (Taber Abraser)
> 13
mg
ASRM D4060
Diffusionswiderstandszahl
7500
-
DIN EN ISO 12572
Diffusionsäquivalente Luftschicht sd (0,5 mm)
0,75
DIN EN ISO 7783 - 2
Glanz (85°)
25
-
DIN 67530
(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)
Sicherheitsdatenblätter
Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
Bitte verwenden Sie Dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<
Unsere Angaben beruhen auf unseren bisherigen Erfahrungen und Ausarbeitungen.
Wir übernehmen Gewähr für die einwandfreie Qualität unserer Produkte,
die Verantwortung für das Gelingen der von Ihnen durchgeführten Arbeiten
können wir nicht übernehmen, da wir keinen Einfluss auf die Verarbeitung
und Verarbeitungsbedingungen haben. Es wird empfohlen,
im Einzelfall Versuchsflächen anzulegen.
Thema Firmen- und Markennamen:
Alle angegebenen Firmen- und Markennamen und Warenzeichen sind Eigentum Ihrer Inhaber
und dienen lediglich zur Identifikation und Beschreibung der Produkte. Bei den angelinkten
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