Eigenschaften

• PU 805E R10 ist eine hochwertige, farblose Polyurethan - Versiegelung, die zur mattierenden Endversiegelung von Epoxidharz- und Polyurethanbelägen eingesetzt wird.
• PU 805E R10 basiert auf einer neuen umweltschonenden Technologie.
• Das Produkt stellt eine hervorragende Alternative zu lösungsmittelhaltigen Versiegelungen dar und kann diese in weiten Bereichen ersetzen.
• Die Versiegelung ergibt gleichmäßige, matte Oberflächen, die den Belägen ein angenehmes, schönes Aussehen verleihen.
• „Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen werden durch die Lichtstreuung der Oberfläche reduziert, so dass der Einsatzbereich des Produktes vorrangig bei optisch anspruchsvolleren Flächen zu sehen ist.
• PU 805E R10 härtet durch physikalische Trocknung und chemische Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film.
• Das Produkt ergibt einen zähharten, abriebfesten, lichtstabilen Film mit geringer Anschmutzungsneigung und guter Reinigungsfähigkeit.
• PU 805E hat eine gute Beständigkeit gegen wässrige Lösungen, verdünnte Säuren und Laugen sowie gegen Motoren- und Heizöl.
• Des Weiteren zeichnet sich das Produkt durch eine geringe Verpfleckungsneigung gegen Haushaltschemikalien bzw. stark färbende Nahrungs- und Genussmittel wie Bier, Rotwein oder Cola aus.
• Aufgrund der wasserdampfdurchlässigen Einstellung kann es auch zur Versiegelung von diffusionsoffenen Belägen wie EP 785 HS (Verlaufbeschichtung) eingesetzt werden.
• PU 805E R10 hat auf verschiedenen Untergründen gute Haftung und kann deshalb auch, nach Anlegen von Probeflächen und Prüfung der Zwischenschichthaftung, auf Altbelägen aus Epoxid und Polyurethan eingesetzt werden.
• Das Produkt PU 805E R10 wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• matte Oberfläche
• geprüfte, emissionsarme Qualität
• mit Innenraum-Zulassung (DIBt)
• umweltschonend
• abriebfest
• geruchsarm
• wasserdampfdiffusionsfähig
• hervorragende Haftung
• gleichmäßiges Aussehen
• leichte Verarbeitbarkeit

Prüfungen

• PU 805E R10 wurde hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Schema getestet.
• (VOC = Volatile Organic Compounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤ 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem getestet und deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBBSchema vorgeschrieben sind.
• Für das geprüfte Beschichtungssystem hat das DIBt eine Zulassung für die Eignung in Wohn- und Aufenthaltsräumen erteilt.

Für nachfolgende Ergebnisse liegen externe Prüfzeugnisse vor:
Rutschhemmung nach DIN 51130 und BGR 181 in R10 herstellbar.
Zertifiziert emissionsarm nach „Eurofins Indoor Air Comfort Gold“. AgBB-konform
und hat eine DIBt®-Zulassung für Aufenthaltsräume.

Einsatzbereich

• PU 805E R10 wird eingesetzt als farblose Mattversiegelung von hochwertigen Epoxidharz- und Polyurethan - Belägen im Innenbereich und in Aufenthaltsräumen, mit besonderen Anforderungen an die Optik.
• Dekorative Gewerbeflächen mit und ohne Dekor - Einstreuungen, wie z. B. Showräume, Ausstellungsflächen, Ladengeschäfte, Büros usw., auf dekorativen Terrazzobelägen als Endversiegelung, in der Regel ohne oder mit geringem Verkehr von Flurfördergeräten.
• Als Finish für hochwertige, lichtstabile, elastische Dekorbeläge aus PU 410, im Innenbereich.
• Als Mattversiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen, wie z. B. EP 785 HS, mit und ohne Chips-Einstreuung.
• Versiegelungen und Überarbeitung von Altflächen aus Epoxid- und Polyurethanharzen nach entsprechender Prüfung und Vorbereitung.
• Als Finish von Belägen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u. ä.
• Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727 E
• Eine Probefläche zur Prüfung wird empfohlen

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund
  • muss eben, trocken, staubfrei, ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
• Fett, Öl undFarbrückstände sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, wie z. B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2, in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durch gehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergründen muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi - Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene und schlieren freie  Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß um zuleeren („Umtopfen“).

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz-Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen die Applikation vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/ benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten.
• Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3°C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgeräte und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Pflege

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit Werks - Produkten eingepflegt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC.

• Kunstharzestrichmörtel/ -Beschichtung für Innen, Aufbau gemäß Produktinformation
• Wasserdurchlässigkeit: NPD
• Trittschallisolierung: NPD
• Schallabsorption: NPD
• Wärmedämmung: NPD
• Chemische Beständigkeit: NPD
• NPD = No Performance Determined (Kennwert nicht festgelegt)

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
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