Eigenschaften

• PU 806E ist eine hochwertige, farbige, 2 komponentige Polyurethan-Versiegelung, die zur mattierenden Endversiegelung von Epoxidharz- und Polyurethanbelägen eingesetzt wird.
• PU 806E basiert auf einer neuen umweltschonenden Technologie und stellt eine hervorragende Alternative zu lösungsmittelhaltigen Versiegelungen dar und kann diese in weiten Bereichen ersetzen.
• Die Versiegelung ergibt gleichmäßige, matte Oberflächen, die den Belägen ein angenehmes, schönes Aussehen verleihen.
• „Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen werden durch die Lichtstreuung der Oberfläche reduziert, so dass der Einsatzbereich des Produktes vorrangig bei optisch anspruchvolleren Flächen zu sehen ist.
• PU 806E härtet durch physikalische Trocknung und chemische Vernetzung zu einem beständigen, robusten Film.
• Das Produkt ergibt einen zähharten, abriebfesten, lichtstabilen Film mit geringer Anschmutzungsneigung und guter Reinigungsfähigkeit
• PU 806E hat eine gute Beständigkeit gegen wässrige Lösungen, verdünnte Säuren und Laugen sowie gegen Motoren- und Heizöl.
• Des Weiteren zeichnet sich das Produkt durch eine geringe Verfleckungsneigung gegen Haushaltschemikalien bzw. stark färbende Nahrungs- und Genussmittel wie Bier, Rotwein oder Cola aus.
• Aufgrund der wasserdampfdurchlässigen Einstellung kann es auch zur Versiegelung von diffusionsoffenen Belägen wie EP 785 HS eingesetzt werden.
• PU 806E hat auf verschiedenen Untergründen gute Haftung und kann deshalb auch, nach Anlegen von Probeflächen und Prüfung der Zwischenschichthaftung, auf Altbelägen aus Epoxid und Polyurethan eingesetzt werden.
• Das Produkt Das Produkt wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.

• Hinweis:
• Versiegelte Oberflächen sind nur bedingt mechanisch belastbar, Flurfördergeräte können Versiegelungsschichten angreifen bzw. zerstören.
• Der Einsatz ist deshalb nur bedingt geeignet PU 806E wurde gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen des Deutschen Instituts für Bautechnik (DIBt) geprüft und als emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• matte Oberfläche
• geprüfte, emissionsarme Qualität
• umweltschonend
• abriebfest
• geruchsarm
• wasserdampfdiffusionsfähig
• hervorragende Haftung
• gleichmäßiges Aussehen
• leichte Verarbeitbarkeit

Prüfungen

• PU 806 E wurde hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Schema getestet. (VOC = Volatile OrganicCompounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤
• 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• Die TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem getestet und
• deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB- Schema vorgeschrieben sind.
• Für das geprüfte Beschichtungssystem hat das DIBt eine Zulassung für die Eignung
• in Wohn- und Aufenthaltsräumen erteilt.

Einsatzbereich

• PU 806 E wird eingesetzt als farbige Mattversiegelung von hochwertigen Epoxidharz- und Polyurethanbelägen im Innenbereich, mit besonderen Anforderungen an die Optik.
• Dekorative Gewerbeflächen wie z. B.
  • Showräume,
  • Ausstellungsflächen,
  • Ladengeschäfte,
  • Büros usw.,
• auf dekorativen Terrazzobelägen als Endversiegelung, in der Regel ohne oder mit geringem Verkehr von Flurfördergeräten.
• Als Finish für hochwertige, lichtstabile, elastische Dekorbeläge aus PU 410, im Innenbereich.
• Als Mattversiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen wie z. B. EP 785 HS.
• Versiegelungen und Überarbeitung von Altflächen aus Epoxid- und Polyurethanharzen nach entsprechender Prüfung und Vorbereitung.
• Als Finish von Belägen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u. ä. Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727E (Probefläche zur Prüfung wird empfohlen).
• Als matte Versiegelung auf hergestellte Wandbeschichtungen mit dem Produkt EP 652 W

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest  
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen
• sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl
  • und Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, wie z. B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2 in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergründen muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“).

Reifezeit

Wichtig zur Ergebnisverbesserung:
Mindestens 10 Minuten warten (Vor Reaktion)
und nochmals mischen.

• Um optimale technische Eigenschaften zu erhalten, muss PU 806 E bereits 10 Minuten vor der Verarbeitung angerührt werden.
• Dann nochmals kurz mischen, um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten und verarbeiten.
• Die Verarbeitungszeit darf maximal 2 Stunden bei 20 °C (siehe Tabelle Verarbeitungszeit) betragen.

• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz-Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifenbildung auftreten.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass zwei oder mehrere Personen die Applikation vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt / benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten. Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgeräte und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit den Werks-Produkten eingepflegt werden.

Rechtlicher Hinweis zu Abweichungen und Veränderungen von Farbtöne

• Alle angegebenen Farbtöne sind Zirka-Angaben und können durch die eingesetzten Rohstoffe leicht schwanken.
• Machbarkeit und Lieferzeiten sind auch abhängig von Produkt und Farbton.
• Auch können die Farbtöne der verschiedenen Produkttypen unterschiedlich ausfallen.
• Dies ist bei der Ausführung der Arbeiten, bei denen auf eine einheitliche farbliche Gestaltung Wert gelegt wird besonders zu berücksichtigen, indem abgrenzbare Arbeitsabschnitte mit demselben Produktionsansatz (siehe Chargen-Nummer auf dem Etikett) und mit den gleichen Produkttypen ausgeführt werden.
• Bei Nachlieferungen für das gleiche Objekt muß außer der Farbbezeichnung immer auch die Chargennummer des vorausgegangenen Auftrages angegeben werden.
• Nach dem Stand der Technik können Kunststoffe Veränderungen durch Witterungseinflüsse und besonders durch UV-Strahlen erfahren.
• Hierzu zählen Vergilben, Weißanlaufen, Glanzverlust oder Kreiden, die in Abhängigkeit des Produktes und des verwendeten Farbtons unterschiedlich stark in Erscheinung treten.
• Die Funktionsfähigkeit der beschichteten Böden wird dadurch nicht beeinträchtigt.
• Bei freibewitterten Flächen empfehlen wir UV-beständige Versiegelungen oder vollflächig mineralische Abstreuungen einzusetzen.

Hinweis

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• CE
• 13
• PU806E-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR5
• Brandverhalten: Cfl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 5

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

• Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
• Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<