Anwendung und Eigenschaften

• PU 806 E – R10 ist eine emissionsarme 2-komponentige Polyurethan-Versiegelung zur deckenden Endversiegelung von
  • Epoxidharz-
  • oder Polyurethan - Beschichtungen,
• bei denen eine definierte Rutschhemmung nach BGR 181 von R10 gefordert wird.
• Auch die BGR 181-Anforderung R9 kann die feingriffige und reinigungsfreundliche Oberfläche abdecken, da die Anforderung mit R10 abgedeckt ist.
• Die Versiegelung gehört zur PU 805 E / PU 806 E und ist ebenso wie diese Produkte
  • emissionsarm
• und
  • vergilbungsbeständig.
• Unter PU 806 E R10 kann die Versiegelung als Spezialprodukt mit zusätzlicher antibakterieller Ausstattung geliefert werden.
• Die Versiegelung kann in Bereichen eingesetzt werden, die erhöhte Anforderungen an antibakterielle Oberflächen und Hygiene steilen.

• Hinweis:
• Die Angaben zur Verarbeitung sowie auch die technischen Daten des antibakteriell ausgestatteten Spezialproduktes, weichen nicht vom Standardprodukt ab.
• PU 806 E – R10 wird mit einer fusselfreien Velourrolle verarbeitet und ergibt nach der Härtung eine gleichmäßige Oberfläche mit einer Rutschhemmklasse von R10.
• PU 806 E – R10 ist eine emissionsarme Versiegelung, die nach der Erhärtung einen
  • zähharten,
  • abriebfesten Belag
• ergibt, der eine gute Beständigkeit gegenüber
  • wässrigen Lösungen,
  • verdünnten Sauren
• und
  • Laugen aufweist.
• Gegenüber Lesemitteln liegt nur eine bedingte Beständigkeit vor.
• Bei Bedarf Beratung einholen.

• Hinweis:
• Versiegelte Oberflächen sind nur eingeschränkt mechanisch belastbar.
• Flurfördergerate können die Versiegelungsschicht angreifen oder zerstören.
• Der Einsatz ist deshalb nur bedingt geeignet.

Produktmerkmale

• rutschhemmend (R10)
• ansprechende Oberflache
• emissionsarm
• gute Haftung
• leichte Verarbeitbarkeit
• wasserdampfdiffusionsfähig
• gleichmäßiges Aussehen
• abriebfest
• umweltschonend

Prüfungen:

• Für nachfolgende Ergebnisse liegen externe Zeugnisse vor:
• Rutschhemmung nach DIN 51130 und BGR 181 in R10.
• AgBE3-geprüft und DIB®- zugelassen.
• Lebensmitteleignung nach § 31 Abs. 1 des Lebensmillet- und Futtermittelgesetzbuchs (LFGB).
• Antibakteriell wirksam nach ISO 22196:2011-08 und JIS 2801:2000.

• Hinweis:
• Bitte erfragen Sie den geprüften Systemaufbau!

Einsatzbereich

• PU 806 E R10 wird als farbige Mattversiegelung für hochwertige dekorative Polyurethan- und Epoxidharzbeschichtungen im Innenbereich verwendet.
• In Bereichen, in denen eine Rutschhemmung von R10 (und auch R9) nach BGR 181 gefordert wird.
• Für dekorative Flachen mit besonderen Anforderungen an die Optik in
  • Verkaufsräumen
• und
  • Verkaufsstellen
• oder
  • Betriebskantinen,
  • Pausenräumen,
  • Aufenthaltsräumen
• u.v.m.
• Versiegelung von Altflächen aus Epoxid- oder Polyurethan - Harzen nach entsprechender Prüfung der Zwischenschichthaftung.
• Als Finish von Belagen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen u.ä.
• Oberflächen, nach Untergrundvorbereitung und Grundierung mit EP 727 E (Probefläche anlegen).

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z.B.
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstande
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbande, wie z.B. die BEB-Arbeitsblätter KH-0/U, KH-0/S und KH-2 in der aktuellen Fassung, sind zu beachten.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Schicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht vollständig durchgehartet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20°C nach frühestens 18 Stunden und spätestens 72 Stunden.
• Werden Versiegelungen nach einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Anlegen einer Probefläche und Prüfung sicher zu stellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auf alten Untergranden muss eine Reinigung und ggf. eine mechanische Vorbereitung durchgeführt werden.
• Werden alte Kunstharzoberflächen versiegelt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Im Zweifelsfall wird eine Probeflache empfohlen.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A vor Gebrauch auf Verarbeitungstemperatur kommen lassen und gut aufschütteln, anschließend Inhalt in einen sauberen, ovalen Eimer leeren.
• Die Komponente B zugeben und sofort vermischen.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Harter-Gemisch grundsätzlich in einem sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen").
• Wichtig zur Ergebnisverbesserung:
• Mindestens 10 Minuten warten (Vorreaktion)und nochmals mischen.

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz - Produkten sollte sofort nach dem Homogenisieren verarbeitet werden.
• Die Applikation erfolgt mit einer fusselfreien Velours - Rolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach - Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberflache und Streifenbildung auftreten.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass mehrere Personen die Applikation vornehmen.
• Dabei legt eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90° Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen sollte zum abschließenden Nachwalzen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen des Versiegelungsmaterials eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch" arbeiten und auf optimale Verteilung des Materials achten.
• Pfützenbildung unbedingt vermeiden, da sonst Schleierbildung möglich ist.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10°C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75% betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3°C sein, damit die Hartung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Vernetzung nicht erfolgen und es treten Hartungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20°C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen, technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Das Reinigen der Arbeitsgerate und Entfernen von frischen Verunreinigungen erfolgt sofort mit Wasser.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflachen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versieglungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20°C frühestens nach 7 Tagen mit Werks-Pflegeprodukten eingepflegt werden.

Lagerung:

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C, nicht über 35 °C lagern.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
• GISCODE: W1/DD
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/I (2010,1I,j/wb): Produkt enthalt im Verarbeitungszustand < 140 g/I VOC.
• C
• 15
• PU806E-R10/PU806EAnt1Bak-R10-V2-062015
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-1R16
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver SR Substanzen
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 16 

Unsere Angaben beruhen auf unseren bisherigen Erfahrungen und Ausarbeitungen. Wir übernehmen Gewähr für die einwandfreie Qualität unserer Produkte, die Verantwortung für das Gelingen der von Ihnen durchgeführten Arbeiten können wir nicht übernehmen, da wir keinen Einfluss auf die Verarbeitung und Verarbeitungsbedingungen haben. Es wird empfohlen, im Einzelfall Versuchsflächen anzulegen. Darüber hinaus gelten unsere „Allgemeinen Geschäftsbedingungen". Mit Erscheinen dieses neuen Datenblattes verlieren die vorausgegangenen Informationen die Gültigkeit.