Anwendung und Eigenschaften

• EP 202 ist eine
  • selbstverlaufende,
  • lösungsmittelfreie
• und
  • emissionsarme
• 2K-Epoxidharz-Beschichtung für
  • harte,
  • glatte Beschichtungen
• sowie
  • Ein- und Abstreubeläge,
• vorzugsweise bei Anwendungen in der Industrie.
• Die Beschichtung weist gute Verlaufs- und Glättungseigenschaften auf und härtet gut durch.
• EP 202 kann mit Quarzsand abgemischt werden, was bei Schichtdicken oberhalb 2 mm vorteilhaft und wirtschaftlich ist.
• EP 202 hat gute ausgewogene Chemikalienbeständigkeiten.
• Der gehärtete Belag ist sehr widerstandsfähig gegen mechanische Beanspruchung und weist gute Beständigkeit gegen verschiedene Chemikalien auf.
• Die Beschichtung ist beständig gegen
  • Wasser,
  • Salze,
  • Salzlösungen,
  • Alkalien
• und
  • Laugen,
  • Fette,
  • Öle,
• sowie
  • verdünnte Mineralsäuren
• wie
  • Salz-,
  • Schwefelsäure.  
• Kurzzeitige Beständigkeit ist gegeben, gegen Lösungsmittel wie
  • Benzin,
  • Treibstoffe usw.
• Sehr kurzzeitige Beständigkeit ist gegeben bei
  • konzentrierten Mineralsäuren,
• bei organischen Säuren wie
  • Ameisensäure,
  • Essigsäure,
  • Milchsäure usw.
• EP 202 ist nicht beständig gegen
  • Chlorkohlenwasserstoffe,
  • Ester,
  • Salpetersäure.
• Bei Anforderungen an chemische Beständigkeiten gesonderte Beratung einholen.
• EP 202 kann in verschiedenen Farbtönen geliefert werden.
• Hinweis:
• Geringe Farbtonabweichungen sind aus technischen Gründen möglich.
• Das Produkt wurde in Kombination, mit der VOC-armen Grundierung EP 57 nach dem AgBB-Prüfverfahren bei der LGA QualiTest GmbH in Nürnberg geprüft, und als äußerst emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• VOC-arm
• geprüft nach AgBB
• lösungsmittelfrei
• glatte, farbige Oberfläche
• für SIC/Plastorit-Einstreuungen
• ausgewogene Beständigkeiten
• hydrolyse- und verseifungsbeständig
• mit Sand füllbar
• hart und verschleißfest

Prüfungen

• EP 202 wurde in Kombination mit der Epoxidharz - Grundierung EP 57 hinsichtlich der VOC-Emission nach dem AgBB-Prüfverfahren getestet. (VOC = Volatile Organic Compounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 1 Tag ≤ 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• Die LGA QualiTest GmbH in Nürnberg hat das Beschichtungs - System getestet und deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB - Schema vorgeschrieben sind.

Einsatzbereich

• Emissionsarme Beschichtungen für Beläge in Aufenthaltsräumen, gemäß Definition des DIBt Berlin.
• Gewerblich genutzte Flächen mit mittleren mechanischen Beanspruchungen, z. B.
  • Produktionsflächen,
  • Lagerflächen
• in vielen Wirtschaftsbereichen (2 mm Belag).
• Gewerblich genutzte Flächen mit hohen mechanischen Beanspruchungen, z. B.
  • Produktionsflächen,
  • Lagerflächen
• in vielen Wirtschaftsbereichen (3 - 4 mm Belag).
• Grundschichten und Deckschichten für
  • rutschhemmende Abstreubeläge in den - - 5 mm Belag.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwach haftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl  
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sowie
• die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierung EP 57 sind zu beachten.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen vorzubereiten.
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig, satt und porenfrei grundiert werden.
• Untergründe sind oftmals schwer hinsichtlich der notwendigen Porenfreiheit zu beurteilen, es wird deshalb und auch zur Glättung des Untergrundes eine Kratzspachtelung empfohlen.
• Sofern der Untergrund nicht porenfrei grundiert worden ist, können in der Beschichtung Blasen und Poren durch aus dem Untergrund aufsteigende Luft entstehen.
• Im Zweifelsfall wird eine Probefläche empfohlen.
• Zur Verbesserung der Haftung wird die Oberfläche offen mit ca. 0,5 - 1,0 kg/m² Quarzsand 0,3/0,8 mm abgestreut.

Belagsaufbau

Glatter Belag

• Untergrund anforderungsgerecht überprüfen und vorbereiten.
• Grundieren mit EP 57
  • Verbrauch 0,3 - 0,4 kg/m².
• Kratzspachtelung mit EP 57 und Mischsand 2/1
• (Mischungsverhältnis: 1,0 : 0,5 bis 0,8 Gew.-Teile).
• Aufrakeln des Belages EP 202 z. B. mit Zahnspachtel Pajarito 48
  • Verbrauch 2,5 - 3,1 kg/m².
• Optional können Abstreuungen und Versiegelungsschichten aufgebracht werden.

Rutschhemmender Belag

• Untergrund anforderungsgerecht überprüfen und vorbereiten.
• Grundieren mit EP 57
  • Verbrauch 0,3 - 0,4 kg/m².
• Bei Bedarf Kratzspachtelung mit EP 57 und Mischsand 2/1
  • (Mischungsverhältnis: 1,0 : 0,5 bis 0,8 Gew.-Teile).
• Aufrakeln des Belages, z. B. mit EP 202 in einer Dicke von 1,5 mm und vollflächig abstreuen mit feuergetrocknetem Quarzsand der Körnung 0,3 - 0,8 mm oder 0,7 - 1,2 mm.
• Nach Erhärtung Überschuss abkehren und ggf. leicht überschleifen, so dass die Spitzen leicht stumpf sind (Kornspitzen brechen).
  • Sorgfältig absaugen.
• EP 202 mit dem Gummischieber auftragen und mit einer Velours - Rolle im Kreuzgang weiter verteilen.
  • Verbrauch 0,75 - 1,00 kg/m².
• Die Verbrauchsmengen sorgfältig dosieren und Pfützenbildung vermeiden.
• Optional können zusätzlich Versiegelungen zur Mattierung, Verbesserung der Oberflächengüte oder der chemischen Beständigkeit aufgetragen werden.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Die Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, die gemischte Beschichtungsmasse grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

Zugabe von Quarzsanden:

• Die Zugabe erfolgt nach dem Mischen der Komponenten.
• Geeignet sind Quarzsande in den Körnungen 0,1 - 0,3 mm.
• Keine Quarzmehle oder Sandmischungen verwenden.
• Die Zugabemenge hängt von der Schichtdicke, Temperatur usw. ab.

Verarbeitung

• Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen mit
  • Rakel
• oder
  • Zahnspachtel (z. B. Pajarito 48),
• durch Aufziehen einer gleichmäßig dicken Schicht auf den vorbereiteten Untergrund.
• Dabei ist die Zahnspachtel so zu führen, dass ein gleichmäßiger Flächenverbrauch erreicht wird.
• Die Schichtdicken sind zu kontrollieren, abgenutzte Zahnleisten sind frühzeitig zu wechseln.
• Das Produkt ist auf optimale Entlüftung eingestellt, trotzdem ist das Abrollen mit der Stachelwalze zur Verbesserung der Benetzung zum Untergrund, der Verlaufsoptimierung und Luftblasenentfernung empfehlenswert.
• Das Abrollen mit der Stachelwalze soll temperaturabhängig zeitversetzt nach 15 - 20 Minuten erfolgen.
• Um ansatzfrei zu arbeiten, immer frisch in frisch arbeiten und vor Arbeitsbeginn Arbeitsfelder festlegen.
• Abstreuungen wegen der Entlüftung nicht zu früh vornehmen, optimaler Zeitpunkt bei 20 °C nach 20 - 30 Minuten.
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf. Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20°C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen der technischen Eigenschaften des Endproduktes (Oberfläche und Belastbarkeit) auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung EP - Verdünner verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung und den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• DIN-Sicherheitsdatenblatt und Kennzeichnungshinweise auf die Gebinde beachten!
• GISCODE: RE 1
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 500 g/l (2010, II, j/lb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 500 g/l VOC
• 13
• EP202-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR10
• Brandverhalten:  Bfl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 10

Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

Sicherheitsdatenblätter

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