Anwendung und Eigenschaften

• EP 705 E und EP 706 E sind zweikomponentige, wasserverdünnbare und gemäß den AgBB-Prüfgrundsätzen emissionsarme Epoxidharz-Versiegelungen.
• EP 705 E wird zur farblosen, mattierenden Endversiegelung von Reaktionsharz-Belägen auch mit Chips-Einstreuungen eingesetzt.
• EP 706 E kann als deckende, farbige Versiegelung auf Epoxidharzbelägen eingesetzt werden.
• Beide Versiegelungen ergeben gleichmäßige, seidenmatte Oberflächen, die den Belägen ein gleichmäßiges, schönes Aussehen verleihen. „Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen durch die Lichtstreuung der Oberfläche werden deutlich reduziert.
• EP 705 E und EP 706 E können lösungsmittelhaltige Versiegelungen in vielen Bereichen ersetzen und stellen somit verarbeitungsfreundliche und umweltschonende Alternativen dar.
• Die Verarbeitung erfolgt mit der Kurzfloor-Rolle im Kreuzgang.
• Aufgrund der abgestimmten Trocknung können sehr gleichmäßige Oberflächen erreicht werden.
• EP 705 E und EP 706 E haben auf den verschiedenen Untergründen eine gute Haftung.
• Die Versiegelungen können deshalb auch - nach Haftungsprüfung - auf Altbelägen eingesetzt werden.
• Die Produkte härten durch Trocknung und chemische Vernetzung zu beständigen, robusten Filmen mit guter Haftung durch.
• Die vollständig vernetzten Versiegelungen sind beständig gegenüber vielen Chemikalien, insbesondere aber gegen Wasser, Salze, verdünnte Säuren und
• Laugen, Öle und sowie auch verschiedene Lösungsmittel.
• EP 705 E und EP 706 E wurde nach dem AgBB-Prüfverfahren bei der LGA QualiTest GmbH in Nürnberg geprüft, und als äußerst emissionsarm eingestuft.

Produktmerkmale

• VOC-arm
• geprüft nach AgBB
• umweltschonend
• lösungsmittelfrei
• angenehm zu verarbeiten
• geruchsarm
• ergibt gleichmäßige Oberflächen
• reduziert den Glanz
• verleiht den Belägen schönes Aussehen
• sehr wirtschaftlich

Prüfungen

• EP 705 E und EP 706 E wurden hinsichtlich der VOC - Emission nach dem AgBB-Schema getestet. (VOC = Volatile Organic Compounds).
• Die Prüfung erfolgte auf Basis der Zulassungsgrundsätze für die gesundheitliche
• Bewertung von Bauprodukten, die vom Deutschen Institut für Bautechnik (DIBt) veröffentlicht wurden.
• Die im AgBB-Schema festgeschriebenen Anforderungen sind nach 3 Tagen ≤ 10 mg/m³ und nach 28 Tagen ≤ 1 mg/m³.
• TÜV Rheinland LGA Products GmbH in Nürnberg hat das wasserdampfdurchlässige Beschichtungssystem getestet und deutlich niedrigere VOC-Werte ermittelt, als im AgBB-Schema vorgeschrieben sind.

Einsatzbereich

• EP 705 E wird eingesetzt als farblose Mattversiegelung von hochwertigen Dekor- und Industriebelägen aus Epoxidharzen.
• EP 706 E wird eingesetzt als deckende Mattversiegelung von hochwertigen Dekor- und Industriebelägen aus Epoxidharzen.
• Als Mattversiegelung auf wasserdampfdurchlässigen Beschichtungen wie
• EP 785 HS mit und ohne Chips - Einstreuung.
• Als Finish von Belägen aus vergütetem Zement sowie geschliffenen Betonoberflächen, nach Grundierung mit EP 727 E (Versuchsflächen werden dringend empfohlen).
• EP 705 E / EP 706 E kann auf alten Untergründen eingesetzt werden.

Untergrund

• Der Untergrund muss trocken und frei von jeder Art von Verschmutzung sein. Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schicht aufgetragen.

• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.

• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Epoxidharzschicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht durchgehärtet ist.

• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C Luft- und Bodentemperatur frühestens nach 12 Stunden und spätestens nach 36 Stunden.
• Beachten Sie bitte die Hinweise der zu versiegelnden Beschichtung.
• Werden Versiegelungen zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass eine ausreichende Haftung erreicht wird.
• Auch ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung des Materials versiegelt werden.
• Voraussetzung ist die gründliche Reinigung und ein Anschliff der Fläche.

• Werden Altflächen versiegelt, sind Vorversuche zur Sicherstellung der Haftung erforderlich.
• Wird ein Farbtonwechsel durchgeführt, sind zur Erzielung einer gleichmäßigen Deckfähigkeit mindestens 2 Schichten erforderlich.
• Schwach deckenden Farben, wie Gelb und Weiss, können weitere Schichten erfordern.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Die Gebinde der Komponente B haben ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Die Komponente A restlos in das Härtergebinde B leeren.
• Werden Teilmengen entnommen, sind diese im richtigen Mischungsverhältnis auszuwiegen, nachdem die Einzelkomponenten aufgerührt worden sind.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene schlieren freie Masse entsteht.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/ Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren und nochmals kurz zu mischen („Umtopfen“).

• Die Verarbeitungszeit darf maximal 1 Stunde bei 20 °C (siehe Tabelle „Verarbeitungszeit“) betragen.
• Achtung:
• Topfzeitende nicht erkennbar!

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharz - Systemen soll sofort nach dem Mischen verarbeitet werden.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien Velours-Versiegelungsrolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach - Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass zwei oder mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
• Dabei legt eine, zwei oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.

• Auf größeren Flächen muss eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
• Die Versiegelungsarbeiten sollten in einem abgestimmten Rhythmus ausgeführt werden, der Kreuzgang darf nicht zu spät ausgeführt werden.
• Auf großen Flächen sollte der Kreuzgang auf der Fläche gewalzt werden, dazu sind
• stumpfe Nagel- oder Fußballschuhe erforderlich.

• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim Aufrollen auf optimale Verteilung achten. Pfützenbildung vermeiden, da hohe Schichtdicken zur Wolken- und Schleierbildung führen können.
• Bei Versiegelungsarbeiten auf eine saubere Umgebung achten.
• Geeignete Versiegelungsrollen verwenden und die Fläche nur mit sauberen Schuhen betreten.
• Während der Härtung die empfohlenen Trocknungsbedingungen beibehalten!

• Die Temperatur an Boden und Luft darf nicht unter 15 °C und die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung muss während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Wasser verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
• Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit Produkten eingepflegt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE1

• 13
• EP7 05E-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR14
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 14

• 13
• EP 706E-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR16
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 16

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Technische Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)