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EP 150 BindeM

Product no.: EP 150 BindeM

In stock

Verpackung:

Available delivery methods: Speditionskosten nach Österreich, Deutschland ohne Insel

Anwendung und Eigenschaften

EP 150 ist ein niederviskoses Epoxidharz zur Herstellung von dekorativen Reaktionsharz Belägen aus Color- und Natursanden
Bindemittel EP 150 sorgt bei Mörtelsystemen für eine leichte Verarbeitung
Durch die spezielle Zusammensetzung ist das Harz vergilbungsarm eingestellt und besonders für Dekormörtelbeläge geeignet
Darüber hinaus können aber auch Grundierschichten, Ausgleichsschichten und Kratzspachtelungen hergestellt werden
Epoxidharz - Mörtel können üblicherweise im Mischungsverhältnis 1 : 6 bis 1 : 12 mit Quarzsand an gemischt werden
Die maschinell gemischten Mörtel weisen eine gute Verteilbarkeit und Glättbarkeit auf
Der Belagsaufbau erfolgt üblicherweise durch Handverlegung, kann aber auch maschinell mit Flügelglättern durchgeführt werden
EP 150 Bindemittel ist ein langsam härtendes Harz und bietet bei Mörtelarbeiten eine ausreichend lange Verarbeitungszeit
Das Bindemittel EP 150 hat im Vergleich zur Verarbeitungszeit eine ausgewogene Härtungsgeschwindigkeit und kann bei den empfohlenen Verarbeitungstemperaturen nach 1 Tag weiter bearbeitet werden
Das Endprodukt ist hart, jedoch nicht spröde und somit ideal im Mörtelverbund
Das Harz weist gute Beständigkeit gegen Chemikalien, insbesondere gegen wässrige Salzlösungen, Säuren und Laugen sowie Lösungsmittel auf
Bedingte Beständigkeit ist bei organischen Säuren gegeben
Die Tempeaturbeständigkeit ist kurzzeitig bei feuchter Wärme bis 80 °C, bei trockener Wärme bis ca. 120 °C gegeben
EP 150 Bindemittel weist eine gute Farbtonstabilität auf, ist jedoch wie alle Epoxidharze nicht vergilbungsfrei
Mörtelbeläge müssen nachträglich zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften mit weiteren Deckschichten versehen werden
Je nach Mörtelzusammensetzung und Anforderungen können hier 1 oder mehrere Schichten erforderlich werden
Geeignet hierzu sind EP 175 Spezial, EP 705 E und EP 860

Produktmerkmale

hochwertige Formulierung
lösungsmittelfrei
besonders für Dekorbeläge
gute Zwischenschichthaftung
universell und zuverlässig
besonders geeignet bei Handverlegung
vergilbungsarm

Einsatzbereich

Hand- und Maschinenglättbare Mörtelbeläge
in Schichtdicken von 5 - 15 mm
Mörtelbeläge aus Natur- und Dekorsanden.
Ausgleichschichten, Unterlagsmörtel und Grundierungen vor der Epoxidharz-Mörtel-Verlegung
Grundierungen unter Mörtelbeläge

Untergrund

Der zu beschichtende Untergrund muss
- eben,
- trocken,
- staubfrei,
- ausreichend zug- und druckfest
und
- frei von schwachhaftenden Bestandteilen
und
- Schalen sein
Haftungsmindernde Stoffe wie
- Fett,
- Öl
und
- Farbrückstände
sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen
Zur Beschichtung geeignet ist Beton mindestens C20/25,
Zementestriche CT-C35-F5, sowie auch andere ausreichend feste Untergründe
Die Untergründe müssen eine für die vorgesehene Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen
Die Beschichtung von Gussasphalt mit Epoxidharzen wird nicht empfohlen
Der zu beschichtende Untergrund ist mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten
Die Oberflächenfestigkeit muss mindestens 1,5 N/mm² betragen
Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten
Eine rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden
Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung, sind zu beachten
Die Sanierung von Fußböden kann ein gesondertes Vorgehen erfordern
Gegebenenfalls Beratung einholen
Der Untergrund muss bei der Maschinenglättung ausreichend ebenflächig und grundiert sein
Zur Grundierung kann EP 150 oder ein anderes Grundierharz eingesetzt werden
Die Grundierung ist mit Quarzsand Körnung 1 bis 2 mm abzustreuen

Mischen

Bei Einzelverpackung der Komponenten sind diese im vorgegebenen Mischungsverhältnis auszuwiegen
Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor
Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge
Den Härter restlos in das Harzgebinde leeren
Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine
- homogene,
- schlieren freie Masse
entsteht

Herstellen von Mörteln:
Das Mischen von Kunstharzmörteln sollte zur Erzielung einer gleich bleibenden Mörtelqualität generell im Zwangsmischer erfolgen
Hierzu werden die Zuschläge in den Mischer gegeben, kurz vorgemischt und anschließend das Harz-/Härter-Gemisch in den laufenden Mischer gegeben

Wichtig:
Die Mischzeiten müssen immer gleich sein
Dann muss die komplette Mischung verarbeiten werden

Verarbeitung

Die Mörtelmischung sollte immer sofort verarbeitet werden, um die Konsistenzveränderung durch den Reaktionsfortschritt gering zu halten
Dadurch erhält man die gleichmäßigsten Oberflächen, anreagiertes Material ist
schwerer verarbeitbar und kann zu veränderten Oberflächenstrukturen und sichtbaren Arbeitsübergängen führen
Das Material wird portionsweise auf den Untergrund gegeben und in gleichmäßiger Schichtdicke, z.B. mit einer Lehre, verteilt
Anschließend erfolgt die Verdichtung und Glättung von Hand oder auch maschinell. Immer „frisch in frisch“ arbeiten, um Ansätze zu vermeiden
Die zu belegenden Arbeitsfelder sind vor Arbeitsbeginn hinsichtlich der Verlegeleistung einzuteilen
Die Mörtelverlegung erfordert eine erfahrene, eingearbeitete Verlegemannschaft
Mörtelbeläge sollten generell versiegelt werden
Die Anzahl der Schichten und Auswahl der Materialen hängt von den Anforderungen und dem Mörtelsystem ab
Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen
Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner als 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird
Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf
Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden
Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt
Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen der technischen Eigenschaften des Endproduktes (Oberfläche und Belastbarkeit) auftreten

Reinigung

Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung
- EP-Reiniger
oder
- PU-Reiniger
verwenden
Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden

Lagerung

Trocken, wenn möglich frostfrei lagern
Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C
Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen
Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen

Besondere Hinweise

Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung und den Transportvorschriften für Gefahrgut
DIN-Sicherheitsdatenblatt und Kennzeichnungshinweise auf die Gebinde beachten!
GISCODE: RE 1
15
EP150-V1-022013
DIN EN 13813:2003-01
Kunstharz Estrich Mörtel
DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR4
Brandverhalten Efl-s1
Freisetzung korrosiver Substanzen SR
Verschleißwiderstand BCA AR 0,5
Haftzugfestigkeit B 1,5
Schlagfestigkeit IR 4

Technische Daten*
Viskosität	Komponente A + B	400	mPas	DIN EN ISO 3219 (23°C)
Festkörpergehalt		> 99	%	Werks-Methode
Dichte	Komponente A + B	1,08	kg/l	DIN EN ISO 2811-2 (20°C)
Gewichtsverlust		0,3	Gew.-%	(nach 28 Tagen)
Wasseraufnahme		< 0,2	Gew.-%	DIN 53495
Biegezugfestigkeit		30	N/mm²	DIN EN 196/1
Druckfestigkeit		70	N/mm²	DIN EN 196/1
Shore-Härte D		75	-	DIN 53505 (nach 7 Tagen)
Haftzugfestigkei		> 1,5	N/mm²1	DIN EN ISO 1542

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produktspezifikation möglich.)

Mischungsverhältnis	Gewichtsteile	A : B	=	2 : 1
	Volumenteile	A : B	=	100 : 55
Verarbeitungszeit	Temperatur	10° C	20° C	30° C
	Zeit	20 - 24 Std.	10 - 13 Std.	8 - 10 Std.
Verarbeitungs- temperatur	Minium 10° C (Raum- und Bodentemperatur)
Härtungszeit	Temperatur	10° C	20° C	30° C
	Zeit	20 - 24 Std.	10 - 13 Std.	8 - 10 Std.
Härtung	2 - 3 Tage bis zur mechanischen Beanspruchbarkeit bei 20° C
	7 Tage bis zur chemischen Beanspruchbarkeit bei 20° C
Überarbeitbarkeit	Im Nasszustand oder nach Härtungszeit,
	spätestens jedoch nach 48 Stunden bei 20° C.
Verbrauch	Grundierung	Ca. 0,25 - 0,250 kg / m²
	Mörtelbeläge	Mischung 1 : 8 = 1,35 kg / m² bei 6 mm
	Mörtelbeläge	Mischung 1: 10 = 1,10 kg / m² bei 6 mm
	Mörtelbeläge	Mischung 1 : 12 = 1,00 kg / m² bei 6 mm
Verpackung	Eimer-Kombi 10 kg, Hobbock-Kombi 30 kg, Fass-Kombi 600 kg
Haltbarkeit	12 Monate ( Originalverschlossen)