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EC 610 C-Zement-Mörtel

Product no.: EC 610 C-Zement-Mörtel

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Available delivery methods: Speditionskosten nach Österreich, Deutschland ohne Insel

Anwendung und Eigenschaften

EC 610 C ist ein hochwertiger, rakelfähiger und selbstverlaufender Zementmörtel, der als Ausgleichs- und Expansionsschicht vorwiegend auf Betonuntergründen eingesetzt wird.
Der drei-komponentige Fließmörtel wird zur Egalisierung von Unebenheiten, auf gewerblich und industriell genutzten Bodenflächen eingesetzt.
Bei Bodenflächen mit rückseitiger Durchfeuchtung, sowie auch auf Untergründen, die noch nicht ausreichend trocken sind, kann EC 610 C als osmosebremsende (einseitige Diffusion) Zwischenschicht verwendet werden.

EC 610 C besteht aus einer mineralischen Komponente und zwei flüssigen Komponenten (A und B).
EC 610 C enthält durch Reaktion härtende Epoxidharzbindemittel und gleichzeitig mineralisch härtende Komponenten auf Zementbasis, die sorgfältig aufeinander abgestimmt sind.
Durch das Mischen der mineralischen und flüssigen Harzkomponenten entsteht eine harte, robuste Ausgleichschicht, die nachfolgend mit den empfohlenen, dampfdichten Beschichtungen belegt werden kann.
Die Mörtelmischung ist selbstverlaufend, hat eine ausreichend lange Verarbeitungszeit und kann mit einem Stiftrakel verlegt werden.
Die Verlegung erfolgt üblicherweise in Schichtdicken von ca. 3 - 4 mm auf den vorbereiteten Untergrund.
Die hellgraue Ausgleichsschicht weist eine gute mechanische Beständigkeit auf und kann mit Flurfördergeräten befahren werden, soweit diese mit weichen bzw. elastischen Rädern versehen sind.
Die gehärtete Schicht ist wasserfest und beständig gegen verdünnte Chemikalien und weist gute Temperaturbeständigkeit auf.

Produktmerkmale

selbstverlaufend
als osmosebremsende (einseitige Diffusion) Expansionsschicht
emissionsarm gemäß AgBB
umweltschonend
gute Verarbeitungseigenschaften
schnell härtend
beschichtbar mit Reaktionsharzen

Einsatzbereich

Als rakelfähiger, selbstverlaufender Fließmörtel in Schichtdicken bis maximal 10 mm zum Ausgleichen von gefrästen oder sehr unebenen Betonoberflächen.
Sanierung von alten Untergründen und der Beschichtung von jungem Beton.
Als osmosebremsende (einseitige Diffusion) Zwischenschicht mit nachfolgend dampfdichten Beschichtungen.
Erhöht feuchte, wasserfeste Estriche.
Als Grundschicht für rutschhemmende Einstreubeläge in erdreichberührten Tiefgaragen.
Als Ausgleichschicht unter Epoxidharz- und Polyurethan-Beschichtungen und Versiegelungen.
Bestens geeignet für gewerbliche und industrielle Flächen mit mittlere bis schwerer Nutzung.
Als Reparaturmörtel zur Reprofilierung bei erhöhten Schichtstärken
(erreichbar ggf. unter Zugabe von groben Quarzsand)

Belagsaufbau

Rautiefenausgleich und Expansionsschicht in Schichtstärken von 3 - 6 mm

Mechanische Untergrundvorbereitung, z.B. durch
- Fräsen,
- Kugelstrahlen oder Schleifen
und
- Absaugen.
Grundieren mit der verarbeitungsfertigen Systemgrundierung EP 724 E Haftgrund Super unter Zugabe von 10 bis 15 % Wasser
Verbrauch 0,200 - 0,400 kg/m².
Optional:
Liegt ein rauer und offenporiger Untergrund vor, sollte vor der eigentlichen Ausgleichsschicht ein porenschließender Rautiefenausgleich erfolgen.
Nach Erhärtung erfolgt das Aufrakeln des Fließmörtels EC 610 C
mit der Stiftrakel in der gewünschten Schichtstärke ab 3 mm.
Verbrauch ca. 6 kg/m² bei 3 mm und ca. 2 kg/m² für jeden weitere 1 mm Schichtstärke mit dem Stiftrakel.
Zeitnah entlüften mit der Stachelwalze.

Bei guten klimatischen Bedingungen kann die Ausgleichsschicht nach 15 - 24 Stunden endbeschichtet werden.

Hinweis: Bei tieferen Temperaturen und hoher Luftfeuchte (> 75 % rel. Feuchte) können längere Wartezeiten bis 48 Stunden erforderlich werden.

Es wird empfohlen, die Oberflächenhärte von EC 610 C durch eine Gitterritzprüfung zu kontrollieren

Mit einer Epoxidharz-Beschichtung wie z.B. mit EP 216 Universal, PU 420 oder PU 410 kann EC 610 C direkt, in üblicher Schichtdicke von 1,5 - 2,0 mm, beschichtet werden, sofern ein porenfreier Untergund vorliegt.

Rutschhemmender Belag Rutschhemmstufe R11 - R12 auf erdreichberührten Untergründen

Grundieren mit der verarbeitungsfertigen Systemgrundierung EP 724 Haftgrund Super,
Verbrauch 0,200 - 0,400 kg/m².
Aufrakeln des Mörtelbelages EC 610 C mit der Stiftrakel in der gewünschten Schichtstärke.

Unverzüglich nach dem Stacheln abstreuen mit feuergetrocknetem Quarzsand,
Körnung 0,3 - 0,8 mm für Rutschhemmung R11
bzw. Körnung 0,7 - 1,2 mm für Rutschhemmung R12.
Nach 12 bis 24 Stunden Überschuss abkehren/absaugen.

Versiegelung mit EP 740 E
oder
- EP 750 E,
Verbrauch ca. 0,200 kg/m² je Schicht.
Liegt ein rauer, gefräster und offenporiger Untergrund vor,
sollte vor der eigentlichen Ausgleichsschicht ein porenschließender Rautiefenausgleich in einer Dicke von ca. 2 mm mit EC 610 C erfolgen.
Anschließend wird auf diesem Ausgleich direkt der Verlaufsmörtel aufgebracht.
Sofern der Untergrund nicht porenfrei grundiert worden ist, können in der Beschichtung Blasen und Poren durch aus dem Untergrund aufsteigende Luft entstehen.
Im Zweifelsfall wird das Anlegen einer Probefläche empfohlen.

Untergrund

Der zu beschichtende Untergrund muss
- griffig,
- ausreichend zug-
und
- druckfest,
- sauber
und
- frei von Schlempen
und
- absandenden Teilen
sowie allen Verunreinigungen sein.
Haftungsmindernde Stoffe wie z.B.
- Fett, Öl und Farbrückstände
sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
Zur Beschichtung geeignet ist Beton C20/25 oder Zementestrich CT-C35-F5. Andere Untergründe,
- wie Magnesia- oder Anhydritestriche,
sind nicht generell zur Beschichtung geeignet, deshalb vorher Beratung einholen.
Die Untergründe müssen eine für die vorgesehene Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen vorzubereiten.
Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sowie die Hinweise in den Produktinformationen
der empfohlenen Grundierung EP 724 Haftgrund Super ist zu beachten.

Poren im Untergrund führen aufgrund aufsteigender Luft zu Blasen und auch wiederum zu Poren in der jeweils nachfolgenden Beschichtung.
Es ist daher wichtig, das die Grundierung sorgfältig und ausreichend satt auf den Untergrund aufgetragen wird.
Bei stark saugenden Untergründen ist es u.U. erforderlich, eine zweite Grundierschicht aufzubringen.

Bei sehr unebenen oder auch porigen Untergründen kann nach Aufbringung der Grundierung zur Egalisierung von Unebenheiten eine Ausgleichsspachtelung mit
EC 610 C aufgebracht werden, die Mindestschichtdicke hierfür muss > 2 mm betragen.
Bei Erfordernis ist mit EP 724 Haftgrund Super erneut zu Grundieren.
Nach vollständiger Härtung (i.d.R. 24 - 48 Stunden) kann dann mit EC 610 C weiter beschichtet werden.

Mischen

Bei den Kombi-Gebinden liegen in einer Arbeitspackung die werkseitig gewogenen Materialien im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
Nur im korrekten Mischungsverhältnis der drei Komponenten können die beschriebenen Verarbeitungs- und Materialeigenschaften erreicht werden.
Eine weitere Zugabe von Wasser ist nicht zulässig.
Zunächst wird die Komponente A restlos in die Komponente B entleert.
Die Vermischung erfolgt mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 bis 400 U/min) und sollte 1 bis 2 Minunten betragen, bis eine homogene, schlieenfreie Emulsion entsteht.
Danach wird die Mischung aus den Komponenten A und B in den sauberen Mischer gegeben und nach kompletter Zugabe der Komponente C klumpenfrei gemischt.
Für das Mischen, insbesondere bei größeren Flächen, wird ein Zwangsmischer mit Dissolverscheibe, z.B. Uez o.ä. empfohlen, damit eine optimale Vermischung erreicht wird.
Für Kleinflächen bei denen die Verwendung eines Dissolvermischers zu aufwendig erscheint, empfehlen wir die Vermischung im Mörtelkübel oder geeignetem Hobbock mit einem Rührgerät und einer Drehzahl von mindestens 300 U/min.
Die erforderlichen Mischzeiten betragen zwischen 1 und 3 Minuten und richten sich nach dem verwendeten Mischgerät, sowie den im jeweiligen Bauvorhaben vorherrschenden Klimabedingungen.
Eigenversuche sollten durchgeführt werden.
Bei schnelllaufenden und hochaufschließenden Mischwerkzeugen liegen die Mischzeiten im unteren Bereich.

Wichtig:

Es ist auf gleichbleibende Mischzeiten zu achten.
Nur komplette Gebindeeinheiten verarbeiten!
Falsche Mischungsverhältnisse zwischen den Komponenten führen zu unbrauchbaren Ergebnissen.

Sofern für das Verfüllen von großen Unebenheiten bzw. Löchern oder bei erhöhten Schichtstärken Quarzsandzugabe notwendig ist, erfolgt dies erst nach der
Zugabe der Komponente C.

Als Zugabe werden empfohlen:

Für Schichtdicken von 10 - 15 mm:
10 - 13 kg getrockneter Quarzsand mit einer Körnung von 2 - 3,5 mm pro 28-kg-Gebinde EC 610 C.

Verarbeitung

Die Mörtelmischung ist sofort ohne jede Verzögerung aus dem Mörteleimer gleichmäßig auf der Fläche zu verteilen und mit einer Stiftrakel abzuziehen.
Die Stiftlänge ist vor der Verlegung hinsichtlich der gewünschten Materialstärke einzustellen.
Im Anschluss daran ist nach einer kurzen Wartezeit, ca. 3 - 5 Minuten, die Oberfläche mit einer Stachelwalze im Kreuzgang zu entlüften.
Die Arbeitsweise ist so zu wählen, dass das Material immer „frisch in frisch“ aufgetragen wird.
Empfohlen werden Bahnbreiten von maximal 10 - 15 m, je nach Raumgeometrie.
Da die Verarbeitungszeiten systembedingt kurz sind, ist die Einhaltung des vorgegebenen Arbeitsrhythmus für das Endergebnis besonders wichtig.
Für die Erstellung von rutschhemmenden Oberflächen ist mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,3/0,8 mm oder 0,7/1,2 mm vollflächig abzustreuen.
Nach Durchhärtung des Fließmörtels ist mit EP 740 E als Kopfsiegel zu versiegeln.

Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten.
Starke Sonneneinstrahlung und Zugluft sind bei der Verlegung zu vermeiden. Bei Luftfeuchtigkeiten über 75 % rel.
Feuchte ist die Aushärtung verzögert. In diesem Fall für erhöhte Raumtemperatur sorgen oder Durchlüften.
Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.

Reinigung

Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Wasser verwenden, gegebenenfalls mit Verdünnung EP - Reiniger nachreinigen.
Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 15 - 20 °C.
Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
Nur komplette Gebindeeinheiten verarbeiten.

Besondere Hinweise

Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
GISCODE: ZP 1
Kennzeichnung VOC-Gehalt:
(EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb):