Anwendung und Eigenschaften

• ACRYL AC-826 ist ein reaktiv härtendes niederviskoses Acrylharz, das zur Herstellung von Kopfversiegelungen auf Abstreubelägen in Bereichen mit
• häufiger  Nassbelastung  verwendet  wird.
• ACRYL AC-826 ist besonders geeignet für farblose Versiegelungen auf rutschhemmenden mit Colorsand abgestreuten Belägen.
• Die Verarbeitung erfolgt durch Zugabe der empfohlenen Härtermenge.
• Das Produkt härtet zu einem zähharten Kunststoff mit guten Gebrauchseigenschaften, wie gute
• Verschleißfestigkeit und gute Widerstandsfähigkeit gegen Wasser und Chemikalien durch.
• ACRYL AC-826 Beläge können längere Zeit mit ca. 60 °C und kurzzeitig mit bis ca. 80 °C Heißwasser belastet werden.
• Mechanisch und thermisch belastete Beläge sollten mit ACRYL AC 313 gebunden und in Schichtdicken von mindestens 4 mm eingebaut werden.
• ACRYL AC-826 zeichnet sich wie alle anderen Acrylharz-Beschichtungs-Systeme besonders durch die schnelle Härtung aus und kann auch bei tieferen
• Temperaturen eingesetzt werden.
• Das Harz weist geringe Neigung zur Vergilbung auf und sollte als Kopfversiegelung für vorwiegend nassbelastete Beläge eingesetzt werden.
• Für überwiegend trockene Beläge wird SYSTEM ACRYL AC 820 empfohlen.

Hinweis:

• Acylharz-Beläge sind thermoplastisch.
• Beim Befahren und Abbremsen mit Staplern können sich Bremsspuren, die nur schwer entfernbar sind, abzeichnen.
• Bei Beschichtungsarbeiten von solchen Flächen vorher Beratung einholen.

Produktmerkmale

• schnell härtend
• schnell nutzbar

• bei tieferen Temperaturen härtend
• für Nassbereiche geeignet
• wasser- und chemikalienbeständig
• sofort wasserbelastbar
• gering vergilbend
• für Sanierungen

Einsatzbereich

• Transparente Kopfversiegelungen von Acrylharz - Belägen auf Basis von AC-313 bei Abstreuungen mit Colorsanden.
• Speziell in Bereichen mit Nassbelastung.
• Gewerblich genutzte Flächen mit mittleren mechanischen Beanspruchungen, z.B.
  • Produktionsflächen,
  • Lagerflächen
• in vielen Wirtschaftsbereichen (3 - 5 mm Belag).
• Besonders bei zeitbegrenzten Sanierungen.

Belagsaufbau

• Belag mit Colorsandabstreuung (Rutschhemmstufe R11/12)
• Grundierung mit AC-20,
• Verbrauch ca. 0,350 - 0,450 kg/m², je nach Untergrund.
• Bei Bedarf:
• Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes, z.B. mit
  • AC-313
• und
  • Mischsand 2/1 i
• m Mischungsverhältnis 1 : 1 Gewichtsteile,
• Verbrauch ca. 1,0 kg/m².
• Aufrakeln der Grundschicht mit
  • AC-313
• und
  • Mischsand 2/1
• im Mischungsverhältnis 1 : 2 in einer Dicke von 2 - 3 mm.
• Vollflächig im Überschuss abstreuen mit Color- oder Naturquarzsanden in der Körnung
  • 0,3 / 0,8 mm
• oder
  • 0,7 / 1,2 mm.
• Verbrauch ca. 4 - 6 kg/m².
• Nach Erhärtung Überschuss abkehren und sorgfältig absaugen, bis sich keine Sandkörner mehr lösen.
• Auftragen der Kopfversiegelung AC-826, farblos bei Colorsanden, in eingefärbter Einstellung bei Natursanden, mit dem Gummischieber und anschließendem Nachrollen mit der Velours-Walze im Kreuzgang.
• Verbrauch 0,350 - 0,450 kg/m².
• Bei Bedarf können auch zwei Siegelschichten mit jeweils reduzierter Verbrauchsmenge aufgetragen werden.
• Die Verbrauchsempfehlungen für die Rutschhemmung und die erforderlichen Eigenschaften unbedingt einhalten.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug-
• und
  • druckfest und frei von
• schwachhaftenden Bestandteilen und Schalen sein.
• Haftungsmindernde Stoffe wie
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C 20/25, Zementestrich CT-C35-F5 sowie auch andere ausreichend feste Untergründe.
• Mit Kunststoffdispersionen vergütete Estriche sind nicht immer geeignet, da die Härtungsreaktion des Acrylharzes gestört werden kann.
• Der für die Beschichtung vorgesehene Untergrund muss für die Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
• Die Beschichtung von Gussasphalt wird nicht generell empfohlen.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten.
• Rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB - Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung sind zu beachten.
• Die Sanierung von Fußböden kann gesondertes Vorgehen erfordern, gegebenenfalls spezielle Beratung einholen

Mischen / Härterdosierung

• Acrylharze und Acryl - Härterpulver werden in Einzelverpackungen geliefert.
• Da die Härtungsreaktion von der herrschenden Verarbeitungstemperatur abhängig ist, erfolgt die Dosierung des Acrylhärters gemäß der Dosiertabelle.
• Acrylharze müssen vor der Verarbeitung aufgerührt oder aufgeschüttelt werden, damit eine homogene Harzmischung zur Verarbeitung kommt.
• Aufgrund der schnellen Härtung sollten immer nur Teilmengen, die innerhalb der Topfzeit zu verarbeiten sind, angemischt werden.
• Die angegebenen Grenzen sind in jedem Fall einzuhalten, da bei zu geringer Menge Härtungsstörungen, bei zu hohen Zugaben Farbtonveränderungen auftreten können.
• Den Härter zur Stammkomponente geben und sorgfältig maschinell bis zur vollständigen Auflösung des Pulvers durchmischen.
• Mindestens 1 - 2 Minuten mischen! Bei der Zugabe von Pigmenten ist das Harz vorzumischen, dann erst darf der Zuschlag zugegeben werden.

Verarbeitung

• Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen und hat aufgrund der geringen Topfzeit zügig zu erfolgen.
• Bei diesen schnellhärtenden Systemen ist es wichtig, dass die Arbeitsfelder vor Beginn sorgfältig eingeteilt sind und ausreichend Personal zur Verfügung steht.
• Die Anarbeitung muss immer „frisch in frisch“ erfolgen.
• DasMaterial portionsweise auf den Untergrund gießen und mit einem Gummischieber auf den sauberen Untergrund gleichmäßig zu verteilen.
• Sofort mit der Velour - Rolle im Kreuzgang verteilen. Während und nach der Verarbeitung ist für gute Belüftung zur Erzielung einer guten Härtung zu sorgen.
• Schlechte Belüftung und stehende Luftschichten können zu Härtungsstörungen führen.

Hinweis:

• Die Härtung ist auf den Temperaturbereich 5 - 30 °C eingestellt.
• Für die Anwendung bei tieferen Temperaturen ist Rücksprache mit dem Hersteller erforderlicherarbeitung.
• Die Verarbeitung erfolgt sofort nach dem Mischen und hat aufgrund der geringen Topfzeit zügig zu erfolgen.
• Bei diesen schnellhärtenden Systemen ist es wichtig, dass die Arbeitsfelder vor Beginn sorgfältig eingeteilt sind und ausreichend Personal zur Verfügung steht.
• Die Anarbeitung muss immer „frisch in frisch“ erfolgen.
• Das Material portionsweise auf den Untergrund gießen und mit einem Gummischieber auf den sauberen Untergrund gleichmäßig zu verteilen.
• Sofort mit der Velour - Rolle im Kreuzgang verteilen.
• Während und nach der Verarbeitung ist für gute Belüftung zur Erzielung einer guten Härtung zu sorgen.
• Schlechte Belüftung und stehende Luftschichten können zu Härtungsstörungen führen.

• Die Temperatur an Boden und Luft darf 5 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann es zu Haftungsstörungen kommen.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes eintreten.

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C. Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperaturen bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportrichtlinien für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
• Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RMA 10
• CE
• 13
• AC826-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR4
• Brandverhalten: Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 4