Anwendung und Eigenschaften

• EP 860C - Clean - EP 860 - farblos - und EP 861 - farbig - sind lösungsmittelhaltige, 2-komponentige Epoxidharz-Versiegelungen.
• Die Produkte eignen sich zur matten Endversiegelung von Epoxidharz-Beschichtungen und Mörtelbelägen und werden dann eingesetzt,
• wenn höhere Anforderungen an die chemische und mechanische Beständigkeit, sowie EP 860C mit erhöhtem Hygeneanspruch, gestellt werden.
• EP 860 und EP 861 ergeben eine tuchmatte Oberfläche, die den Belägen ein gleichmäßiges mattes Aussehen verleihen.
• Störende „Spiegeleffekte“ glänzender Beschichtungen durch die Lichtstreuung der Oberfläche verschwinden und es wird eine ruhige Oberfläche erreicht.
• Die Verarbeitung erfolgt mit einer lösungsmittelbeständigen Kurzfloor-Rolle im Kreuzgang.
• Aufgrund der "geleeartigen“ Konsistenz weisen EP 860, EP 860C und EP 861 sehr
• gute Benetzungen auf und betten die Oberflächen, insbesondere bei strukturierten Mörtelbelägen, gut ein.
• Die Produkte ergeben auf glatten Unterböden eine feinstrukturierte Oberfläche.
• EP 860C, EP 860 und EP 861 haben eine gute Haftung auf Epoxidharz - Untergründen.
• Die Produkte härten durch Trocknung und chemische Vernetzung zu einem sehr beständigen, robusten Film mit guter Haftung.
• EP 86oC, EP 860 und EP 861 weisen für eine Versiegelung sehr gute Chemikalienbeständigkeiten auf.
• Die Materialien sind beständig gegen
  • Wasser,
  • Salzlösungen,
  • Natronlauge,
  • verdünnte  Mineralsäuren,
  • Kraftstoffen,
  • Ölen
• und
  • Lösungsmitteln.
• Aufgrund der geringen Fleckanfälligkeit werden EP 860C, EP 860 und EP 861 besonders als Endversiegelung für
  • Colorsand - Abstreubeläge
• in
  • Küchen
• und
  • Nahrungsmittelbetrieben
• empfohlen.
• EP 861 kann als
  • deckende,
  • farbige Versiegelung
• auf Epoxidharzbelägen verwendet werden.

Produktmerkmale

• feinstrukturierte Oberfläche
• lösungsmittelhaltig
• mit hohem Hygeneanspruch
• hohe chemische Beständigkeit
• matte Oberflächen
• geringe Fleckanfälligkeit
• sehr wirtschaftlich, da geringer Verbrauch
• BIA geprüft: Rutschhemmstufe R10

Einsatzbereich

• EP 860C, EP 860 - farblos - und EP 861 - farbig - werden eingesetzt als
  • Mattversiegelung
• für Industriemörtel-Beläge aus Epoxidharzen in Bereichen mit
  • hohen hygenischen, mechanischen
• und
  • chemischen Beanspruchungen.
• Als Schlussversiegelung von Colorsand - Abstreubelägen in
  • Küchen
• und
  • Betrieben der Nahrungsmittelindustrie.
• Als Finish von glatten Belägen zur Erzielung einer rutschhemmenden Oberfläche R10.

Belagsaufbau

• Industriemörtelbelag mit glatter Oberfläche
• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z. B.
  • EP 50
• und offen Absanden mit feuergetrocknetem Quarzsand 1 - 2 mm.
• Aufbringen des Dekor- oder Industriemörtels mit 2 komponentiges EP 150. Für glatte Beläge erfolgt der Porenschluss entweder durch eine 2-3-fache Spachtelung mit
  • EP 174 / EP 175
• oder kombinierte Spachtelung mit
  • EP 175 und EP 179.
• Schlussversiegelung mit
  • EP 860C, EP 860 - farblos oder EP 861 - farbig
• mit einer lösungs-mittelbeständigen Velours-Walze im Kreuzgang.

Rutschhemmender Abstreubelag

• Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen, z. B.
  • EP 50
• und offen Absanden mit Quarzsand 0,3/0,8 mm.
• Bei unzureichender Ebenflächigkeit: Kratzspachtelung mit
  • EP 50 / Mischsand 2/1  
• im Mischungsverhältnis 1 : 0,8 Gewichtsteile.
• Aufbringen einer Grundschicht mit
  • EP 213
• oder
  • EP 216 Universal
• in einer Schicht von 1 - 2 mm und anschließender vollflächiger Abstreuung mit Colorsand,
• Körnung 0,3/0,8 oder 0,7/1,2 mm.
• Überschuss nach 24 Stunden abkehren, ggf. schleifen und absaugen.
• Abharzung der Oberfläche mit
  • EP 175 Spezial
• mit der Gummirakel und nachfolgendem Abwalzen mit einer
  • Velours-Walze
• zur Erzielung der gewünschten Rutschhemmung.
• Schlussversiegelung mit
  • EP 860 - farblos, EP 860C - Clean,
• oder
  • EP 861 - farbig
• mit einer lösungsmittelbeständigen Velours-Walze im Kreuzgang.

Untergrund

• Der Untergrund muss
  • trocken
• und
  • frei von jeder Art von Verschmutzung sein.
• Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte Schichtaufgetragen.
• Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht bereits verschmutzt wird.
• Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht, wenn die vorhergehende Epoxidharzschicht zu einem ausreichend beständigen Film, aber noch nicht durchgehärtet ist.
• Bei üblichen Systemen ist dies bei 20 °C Luft- und Bodentemperatur frühestens nach 12 Stunden und spätestens nach 36 Stunden.
• Beachten Sie bitte die Hinweise der zu versiegelnden Beschichtung.
• Werden Versiegelungen zu einem späteren Zeitpunkt durchgeführt, ist durch Prüfung sicherzustellen, dass ausreichende Haftung erreicht wird.
• Ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung versiegelt werden. Voraussetzung ist die gründliche Reinigung und ein Anschliff der Fläche.
• Werden Altflächen versiegelt, sind Vorversuche zur Sicherstellung der Haftung erforderlich.

Mischen

• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
• Den Härter B restlos in das Harzgebinde A leeren.
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll
• 2 - 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlieren freie Masse entsteht.
• Werden Teilmengen entnommen, sind diese im richtigen Mischungsverhältnis auszuwiegen.
• Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen, das Harz-/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“)
• und nochmals kurz zu mischen, um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten.

Verarbeitung

• Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen verarbeitet werden.
• Das Auftragen erfolgt mit einer fusselfreien und lösungsmittelbeständigen Mohair- oder Velours-Versiegelungsrolle.
• Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und wilde Überlappungen zu vermeiden.
• Durch den überlappten und mehrfachen Auftrag kann ein ungleichmäßiges Aussehen der Oberfläche und Streifen bildung auftreten.
• Lösungsmittelhaltige Versiegelungen sollten bei den empfohlenen Temperaturen ohne direkte Sonneneinstrahlung und Zugluft verarbeitet werden.
• Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
• Dabei legen eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Roll - Richtung vor,
• eine weitere Person übernimmt im Kreuzgang (90°-Winkel) das Verteilen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials.
• Auf größeren Flächen soll eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
• Die Verteilungswalze muss mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
• Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim Aufrollen auf optimale Verteilung achten.
• Pfützenbildung vermeiden, da hohe Schichtdicken zur Wolken- und Schleierbildung führen können.
• Bei Versiegelungsarbeiten auf eine saubere Umgebung achten. Geeignete Versiegelungsrollen verwenden und die Fläche nur mit sauberen Schuhen betreten.
• Während der Härtung die empfohlenen Trocknungsbedingungen beibehalten!
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 15 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Wasser- und Chemikalienbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen Eigenschaften des Endproduktes auftreten.
• Die Verarbeitung erfordert Arbeitschutzmaßnahmen, das DIN-Sicherheitsdatenblatt ist zu beachten.
• Zündquellen und offenes Feuer vermeiden, die Räume nach der Versiegelung gut belüften.

Reinigung

• Die Entfernung von frischen Verunreinigungen und die Reinigung von Werkzeugen kann im frischen Zustand nur mit einer geeigneten Verdünnung vorgenommen werden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Reinigung und Pflege der versiegelten Beläge

• Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern. Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
• GISCODE: RE 3
• 13
• EP860-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR16
• Brandverhalten:    Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen: SR
• Verschleißwiderstand BCA: AR 0,5
• Haftzugfestigkeit: B 1,5
• Schlagfestigkeit: IR 1,6

Technsiche Daten*

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenbätter

Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfragen erhältlich.

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