Produktbeschreibung

PU 813 EL+/ESD ist eine hochwertige, emissionsarme 2 komponentige Mattversiegelung auf Polyurethanbasis,
die zur farbigen Endversiegelung von elektrisch ableitfähigen Epoxidharz- und Polyurethanbelägen eingesetzt wird.
PU 813 EL+/ESD ist geeignet für den Einsatz in EX-Schutz-, Personen- und ESD-Bereichen.
PU 813 EL+/ESD kann in Kombination mit PU 413 EL+, EP 200 EL+, EP 202 EL+, EP 211 ESD und EP 212 ESD eingesetzt werden. Durch die Versiegelung können bei normal leitfähigen Beschichtungen auch ESD-Eigenschaften eingestellt werden.
Die Versiegelung ergibt eine gleichmäßige, matte Oberflächen.
PU 813 EL+/ESD ist volumenleitfähig eingestellt.
Dies ermöglicht eine nachträgliche Umnutzung von bestehenden, isolierenden
Epoxidharz- und Polyurethanbelägen zu elektrisch ableitfähigen Fußböden.
Dabei müssen lediglich Kupferbänder entsprechend den VDE-Vorschriften eingebaut werden.
Das Produkt härtet durch Trocknung und chemische Vernetzung zu einem robusten Film mit guter Haftung aus.
Das gehärtete PU 813 EL+/ESD ist beständig gegenüber vielen Chemikalien,
insbesondere aber gegen Wasser, Salzen, verdünnte Säuren, Laugen und Öle, sowie auch gegen verschiedene Lösemitteln.
Die Versiegelung weist eine gute Verfleckungsresistenz auf.
Bei Bedarf Beratung einholen!

Prüfungen

Für nachfolgende Ergebnisse liegen externe Prüfzeugnisse vor:
Stuhlrollenprüfung nach DIN EN 425:2002-08
Lackbenetzungsstörungen gemäß PV 3.10.7. (VW-Test)
Produkt entspricht DIN EN 13813: 2003-01
Hinweis:
Bitte erfragen Sie den geprüften Systemaufbau!

Einsatzbereich

PU 813 EL+/ESD ist geeignet zur Versiegelung von ableitfähigen Beschichtungen in Bereichen mit
leichter bis mittlerer mechanischer Beanspruchung, wie für leichten Fahr- und Rollverkehr.
PU 813 EL+/ESD ist nur bedingt für Stapler geeignet.
Das Produkt PU 813 EL+/ESD erfüllt die ESD-Anforderungen und bietet Schutz gegen Personenaufladung.
Es erfüllt den EX-Schutz mit den ableitfähigen Beschichtungen (jedoch nicht EP 211 ESD und EP 212 ESD).
PU 813 EL+/ESD ist geeignet auch zur Umnutzung und nachträglichen Herstellung von ableitfähigen, isolierenden Epoxidharz- und Polyurethan-Böden.

Untergrund

Der Untergrund muss trocken und frei von jeder Art von Verschmutzung sein.
Üblicherweise wird die Versiegelung im Zuge einer Belagserstellung als letzte
Schicht aufgetragen.

Es ist darauf zu achten, dass die vorhergehende Schicht nicht
bereits verschmutzt wird.

Der optimale Zeitpunkt zum Versiegeln ist dann erreicht,
wenn die vorhergehende Schicht eine ausreichende Festigkeit und Begehbarkeit
aufweist, aber noch nicht vollständig durchgehärtet ist.

Bei üblichen Systemen ist
dies frühestens nach 18 Stunden und spätestens nach 72 Stunden (bei 20 °C) möglich.
 

Ausgehärtete Schichten können aufgrund der guten Haftung von PU 813 EL+/ESD
nachträglich versiegelt werden.

Generell ist die Sanierungsmaßnahme alter
Beläge durch eine neue Versiegelungen im Vorfeld auf Eignung zu prüfen.

Die Beschichtungen müssen ausreichend fest liegen und gemäß der Ausführung im
Belagsaufbau vorbereitet werden. Gegebenenfalls Probeflächen anlegen.

Belagsaufbau

Deckversiegelung von ableitfähigen Beschichtungen
Grundierung mit den empfohlenen Grundierharzen wie z.B. EP 50, EP 51 RAPID S, EP 52 Spezialgrund oder emissionsarmen Grundierungen wie EP 57, EP 58 oder EP 53 Spezialgrund AgBB,
Verbrauch je nach Untergrund ca. 0,3 bis 0,4 kg/m²
Kratzspachtelung zur Herstellung eines ebenflächigen Untergrundes,
z.B. mit EP 50, EP 51 RAPID S, EP 52 Spezialgrund, EP 57, EP 58 oder EP 53 Spezialgrund AgBB und
Mischsand 2/1 im Mischungsverhältnis 1 :
0,8 Gewichtsteile, Verbrauch Mischung ca. 0,8 bis 1,3 kg/m².
Einkleben von Kupferbändern zur Ableitung der Erdungsstelle im gedachten
Raster alle 6 bis 8 m, ca. 1 bis 2 m tief in den Raum einkleben.
Erdungsanschluss durch Elektriker gemäß VDE-Vorschriften.
Querleitfähige Schicht mit EP 799 Ableitgrund,
Verbrauch ca. 0,100 bis 0,140 kg/m².
Aufspachteln/Rakeln der ableitfähigen Beschichtung mit dem Zahnspachtel, wie in der
Produktinformation angegebenen Verbrauchsmenge.
Geeignet sind die Beschichtungen EP 202 EL+ und PU 413 EL+ für emissionsarme Aufbauten, sowie EP 200 EL+.
PU 813 EL+/ESD kann auch auf den ESD-Beschichtungen EP 211 ESD und EP 212 ESD aufgebracht werden.
Auftragen von PU 813 EL+/ESD mit der Velours-Rolle oder mit einem Rakel mit Zahngummi (Zahnung 2 mm),
Verbrauch kontrollieren. Zeitnah mit der Velourolle (Mikromischfaserwalze, 6 mm Florhöhe) im Kreuzgang verteilen.
Verbrauch ca. 0,180 bis 0,220 kg/m².

Umnutzung von nicht leitfähigen Altbeschichtungen
Vorhandene Altbeschichtungen auf Epoxidharz- oder Polyurethan-Basis sind gründlich zu reinigen.
Gegebenenfalls eine Grundreinigung mechanisch durchführen, z.B. durch Feinschliff mit Diamantpad,
wie mit dem Spezialbodenpad P 100, vorbereiten.
Erdungsstellen auf den vorhandenen Belag in mechanisch geschützten Bereichen kleben, ca. 30 bis 50 cm im Randbereich.
Zwei Erdungsstellen im gedachten Raster von 7 bis 10 m, ist auf einer Fläche von 60 bis 100 m² abdeckend.
Erdungsanschluss durch Elektriker gemäß VDE-Vorschriften.

Auftragen von PU 813 EL+/ESD, mit der Velours-Rolle oder mit einem Rakel mit Zahngummi
(Zahnung 2 mm), Verbrauch kontrollieren.
Zeitnah mit der Veloursrolle (Mikromischfaserwalze, 6 mm Flor) im Kreuzgang das PU 813 EL+/ESD verteilen.
Verbrauch ca. 0,180 bis 0,220 kg/m².
Farbwechsel erfordern gegebenenfalls einen zweifachen Auftrag, um eine ausreichende Deckfähigkeit zu gewährleisten.
Die Grenzwerte der elektrischen Ableitfähigkeiten werden dabei eingehalten.

Mischen

Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig aufeinander
abgestimmte Material im richtigen Mischungsverhältnis vor.
Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge.
Die Komponente B restlos in das vorher kurz aufgerührte Harzgebinde A leeren.
Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 bis 400 U/min)
und soll 2 bis 3 Minuten betragen, bis eine homogene, schlierenfreie Masse entsteht.
Zur Vermeidung von Mischfehlern wird empfohlen,
das Harz/Härter-Gemisch grundsätzlich in ein sauberes Gefäß umzuleeren („Umtopfen“) und
dann nochmals kurz mischen, um eine vollständige Homogenisierung zu gewährleisten.
Bei Teilmengenentnahme besonders exakt arbeiten, da Abweichungen der Mengen unter anderem zu veränderten Leitfähigkeiten der Versiegelungsschicht führen.
Die Verarbeitungszeit darf maximal 60 Minuten (siehe Tabelle Verarbeitungszeit) betragen.
Achtung: Topfzeitende nicht erkennbar!

Verarbeitung

Wie bei allen Reaktionsharzen sollte sofort nach dem Mischen mit der Verarbeitung begonnen werden.
Das Auftragen erfolgt zunächst mit einem Gummi hellgrau mit Spitzzahnung, Zahnung 2 mm,
danach nachwalzen mit einer fusselfreien Velours-Versiegelungsrolle (Mikromischfaserwalze, Florhöhe 6 mm).
Üblicherweise sollten vorher bereits Arbeitsfelder eingeteilt werden, um einen Mehrfach-Auftrag und
wilde Überlappungen zu vermeiden.
Bei größeren Flächen wird empfohlen, dass 2 oder mehrere Personen den Auftrag vornehmen.
Dabei legen eine oder mehrere Person(en) das Material in einer Richtung vor, eine weitere Person übernimmt im
Kreuzgang (90° Winkel) das Nachwalzen des frisch aufgelegten Versiegelungsmaterials bahnenweise von Wand zu Wand.
Es ist darauf zu achten, dass nach dem Walzen im Kreuzgang nochmals abschließend je nach Lichteinfall,
der letzte Versiegelungsvorgang immer in eine Richtung gerollt werden muss.
Dabei sollte auf großen Flächen eine 50 cm breite Walze eingesetzt werden.
Die Verteilungswalze sollte mit Material getränkt/benetzt sein und nur zum Verteilen
und keinesfalls zum Auftragen der Versiegelung eingesetzt werden.
Immer „frisch in frisch“ arbeiten und beim Auftragen auf optimale Verteilung achten.
Die Auftragsmenge muß exakt einhalten werden, da Abweichungen im Verbrauch oder ungleichmäßiger Auftrag
zu veränderten Leitfähigkeiten der Versiegelungsschicht führen.
Es ist darauf zu achten, dass z.B. von Sockeln ablaufende Pfützen mit dem Velours-Roller zu verteilen sind.
Zu dickschichtige Applikation (Pfützenbildung) kann zum Aufschäumen bei der Härtung führen.
Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen.
Die empfohlenen Klimabedingungen müssen auch während der Härtung bzw. Trocknung eingehalten werden.
Die Temperaturdifferenz zwischen Boden und Raumtemperatur muss kleiner 3 °C sein,
damit die Härtung nicht gestört wird.
Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Trocknung und Härtung nicht erfolgen
und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
Wasserbelastung muss während der ersten 7 Tage vermieden werden.
Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C,
bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten,
bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten,

können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften,

insbesondere auch der Ableitfähigkeit des Gesamtsystems, eintreten!
 

Reinigung

Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen
sofort nach Gebrauch Wasser verwenden.
Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.
Für die Reinigung der versiegelten Bodenflächen liegt eine separate Reinigungs- und Pflegeempfehlung vor.
Wässrige Versiegelungen dürfen zur Gewährleistung der
Zwischenschichthaftung bei 20 °C frühestens nach 7 Tagen mit anderen Produkten eingepflegt werden.

Lagerung

Trocken und frostfrei lagern.
Ideale Lagertemperatur 10 bis 20 °C, nicht über 30 °C lagern.
Das Produkt ist vor direkter Sonneneinstahlung zuschützen.
Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen.

Besondere Hinweise

Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung,
der Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportrichtlinien für Gefahrgut.
Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten.
Kennzeichnungshinweise auf dem Gebindeetikett beachten!
GISCODE: W1/DD
Kennzeichnung VOC-Gehalt:
(EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010,II,j/wb): Produkt enthält im
Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC.

Das Produkt entspricht den hohen Anforderungen an niedrige VOC-Gehalte,
wie sie im Rahmen des nachhaltigen Bauens gefordert werden.
Damit werden die von der EU in der Richtlinie 2004/42/EG (Decopaint-Richtlinie) geforderten Grenzwerte weit übertroffen.

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Das benötigte Werkzeug finden Sie in unseren Werkzeugshop:

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Technische Daten

Sicherheitsdatenblätter

Momentan sind Sicherheitsdatenblätter nur auf Anfrage erhältlich.
Bitte verwenden Sie dafür unser Kontaktformular >>> hier <<<