Anwendung und Eigenschaften

• EP 150 ist ein niederviskoses Epoxidharz zur Herstellung von dekorativen Reaktionsharz Belägen aus Color- und Natursanden
• Bindemittel EP 150 sorgt bei Mörtelsystemen für eine leichte Verarbeitung
• Durch die spezielle Zusammensetzung ist das Harz vergilbungsarm eingestellt und besonders für Dekormörtelbeläge geeignet
• Darüber hinaus können aber auch Grundierschichten, Ausgleichsschichten und Kratzspachtelungen hergestellt werden
• Epoxidharz - Mörtel können üblicherweise im Mischungsverhältnis 1 : 6 bis 1 : 12 mit Quarzsand an gemischt werden
• Die maschinell gemischten Mörtel weisen eine gute Verteilbarkeit und Glättbarkeit auf
• Der Belagsaufbau erfolgt üblicherweise durch Handverlegung, kann aber auch maschinell mit Flügelglättern durchgeführt werden
• EP 150 Bindemittel ist ein langsam härtendes Harz und bietet bei Mörtelarbeiten eine ausreichend lange Verarbeitungszeit
• Das Bindemittel EP 150 hat im Vergleich zur Verarbeitungszeit eine ausgewogene Härtungsgeschwindigkeit und kann bei den empfohlenen Verarbeitungstemperaturen nach 1 Tag weiter bearbeitet werden
• Das Endprodukt ist hart, jedoch nicht spröde und somit ideal im Mörtelverbund
• Das Harz weist gute Beständigkeit gegen Chemikalien, insbesondere gegen wässrige Salzlösungen, Säuren und Laugen sowie Lösungsmittel auf
• Bedingte Beständigkeit ist bei organischen Säuren gegeben
• Die Tempeaturbeständigkeit ist kurzzeitig bei feuchter Wärme bis 80 °C, bei trockener Wärme bis ca. 120 °C gegeben
• EP 150 Bindemittel weist eine gute Farbtonstabilität auf, ist jedoch wie alle Epoxidharze nicht vergilbungsfrei
• Mörtelbeläge müssen nachträglich zur Verbesserung der Oberflächeneigenschaften mit weiteren Deckschichten versehen werden
• Je nach Mörtelzusammensetzung und Anforderungen können hier 1 oder mehrere Schichten erforderlich werden
• Geeignet hierzu sind EP 175 Spezial, EP 705 E  und EP 860

Produktmerkmale

• hochwertige Formulierung
• lösungsmittelfrei
• besonders für Dekorbeläge
• gute Zwischenschichthaftung
• universell und zuverlässig
• besonders geeignet bei Handverlegung
• vergilbungsarm

Einsatzbereich

• Hand- und Maschinenglättbare Mörtelbeläge
• in Schichtdicken von 5 - 15 mm
• Mörtelbeläge aus Natur- und Dekorsanden.
• Ausgleichschichten, Unterlagsmörtel und Grundierungen vor der Epoxidharz-Mörtel-Verlegung
• Grundierungen unter Mörtelbeläge

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • trocken,
  • staubfrei,
  • ausreichend zug- und druckfest
• und
  • frei von schwachhaftenden Bestandteilen
• und
  • Schalen sein
• Haftungsmindernde Stoffe wie
  • Fett,
  • Öl
• und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton mindestens C20/25,
• Zementestriche CT-C35-F5, sowie auch andere ausreichend feste Untergründe
• Die Untergründe müssen eine für die vorgesehene Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen
• Die Beschichtung von Gussasphalt mit Epoxidharzen wird nicht empfohlen
• Der zu beschichtende Untergrund ist mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen, vorzubereiten 
• Die Oberflächenfestigkeit muss mindestens 1,5 N/mm² betragen
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten
• Eine rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden
• Die Hinweise der Fachverbände, z.B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung, sind zu beachten
• Die Sanierung von Fußböden kann ein gesondertes Vorgehen erfordern
• Gegebenenfalls Beratung einholen
• Der Untergrund muss bei der Maschinenglättung ausreichend ebenflächig und grundiert sein
• Zur Grundierung kann EP 150 oder ein anderes Grundierharz eingesetzt werden
• Die Grundierung ist mit Quarzsand Körnung 1 bis 2 mm abzustreuen

Mischen

• Bei Einzelverpackung der Komponenten sind diese im vorgegebenen Mischungsverhältnis auszuwiegen
• Bei Kombi-Gebinden liegt in einer Arbeitspackung das werkseitig gewogene Material im genau richtigen Mischungsverhältnis vor
• Das Gebinde der Komponente A hat ausreichendes Volumen zur Aufnahme der gesamten Menge
• Den Härter restlos in das Harzgebinde leeren
• Die Vermischung erfolgt maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) und soll 2 - 3 Minuten betragen, bis eine
  • homogene,
  • schlieren freie Masse
• entsteht

• Herstellen von Mörteln:
• Das Mischen von Kunstharzmörteln sollte zur Erzielung einer gleich bleibenden Mörtelqualität generell im Zwangsmischer erfolgen
• Hierzu werden die Zuschläge in den Mischer gegeben, kurz vorgemischt und anschließend das Harz-/Härter-Gemisch in den laufenden Mischer gegeben

• Wichtig:
• Die Mischzeiten müssen immer gleich sein
• Dann muss die komplette Mischung verarbeiten werden

Verarbeitung

• Die Mörtelmischung sollte immer sofort verarbeitet werden, um die Konsistenzveränderung durch den Reaktionsfortschritt gering zu halten
• Dadurch erhält man die gleichmäßigsten Oberflächen, anreagiertes Material ist
• schwerer verarbeitbar und kann zu veränderten Oberflächenstrukturen und sichtbaren Arbeitsübergängen führen
• Das Material wird portionsweise auf den Untergrund gegeben und in gleichmäßiger Schichtdicke, z.B. mit einer Lehre, verteilt
• Anschließend erfolgt die Verdichtung und Glättung von Hand oder auch maschinell. Immer „frisch in frisch“ arbeiten, um Ansätze zu vermeiden
• Die zu belegenden Arbeitsfelder sind vor Arbeitsbeginn hinsichtlich der Verlegeleistung einzuteilen
• Die Mörtelverlegung erfordert eine erfahrene, eingearbeitete Verlegemannschaft
• Mörtelbeläge sollten generell versiegelt werden
• Die Anzahl der Schichten und Auswahl der Materialen hängt von den Anforderungen und dem Mörtelsystem ab
• Die Temperatur an Boden und Luft darf 10 °C nicht unterschreiten und/oder die Luftfeuchtigkeit darf nicht über 75 % betragen
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner als 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Härtung nicht erfolgen und es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf
• Wasserbelastung sollte während der ersten 7 Tage vermieden werden
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungs- und Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen der technischen Eigenschaften des Endproduktes (Oberfläche und Belastbarkeit) auftreten

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung von Werkzeugen sofort nach Gebrauch Verdünnung 
  • EP-Reiniger 
• oder
  • PU-Reiniger
• verwenden
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden

Lagerung

• Trocken, wenn möglich frostfrei lagern
• Ideale Lagertemperatur 10 - 20 °C
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen
• Anbruchgebinde dicht verschließen und baldmöglichst aufbrauchen

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, der Betriebssicherheitsverordnung und den Transportvorschriften für Gefahrgut
• DIN-Sicherheitsdatenblatt und Kennzeichnungshinweise auf die Gebinde beachten!
• GISCODE: RE 1
• 
• 15
• EP150-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharz Estrich Mörtel
• DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR4
• Brandverhalten Efl-s1
• Freisetzung korrosiver Substanzen SR
• Verschleißwiderstand BCA AR 0,5
• Haftzugfestigkeit B 1,5
• Schlagfestigkeit IR 4

(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produktspezifikation möglich.)

Sicherheitsdatenblätter

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