Anwendung und Eigenschaften

• 3k-PU Beton 4012 Standfest ist ein hochwertiger, standfester 3-Komponenten-Polyurethan-Mörtel für Chemikalien- und Heißwasserbeständige Bodenbeläge.

• 3k-PU Beton 4012 Standfest ist ein Systemprodukt, das als Ergänzung von
  • 3k-PU Beton 4006,
  • 3k-PU Beton 4009
  • und 3k-PU Beton 4010 Grip
• zur Anfertigung von Hohl- und Dreieckskehlen, sowie auch Sockel verwendet wird.

• 3k-PU Beton 4012 Standfest wird deshalb vorzugsweise in der Lebensmittelindustrie mit erhöhter Nass- und Heißwasserbelastung wie z. B.
  • Produktionsflächen in Brauereien,
  • Molkereien,
  • Schlachthöfen,
  • Metzgereien u. a.,
• aber auch in anderen Bereichen mit erhöhter Chemikalienbelastung eingesetzt.

• 3k-PU Beton 4012 Standfest besteht aus reaktiven Komponenten und einer mineralischen Komponente, die sorgfältig aufeinander abgestimmt sind und einen sehr robusten Belag ergeben.
• Die Mörtelmischung wird mit einer geeigneten Kelle verlegt und hat eine ausreichend lange Verarbeitungszeit.
• Bei sehr unebenen Böden kann 3k-PU Beton 4012 Standfest als Mörtel zur Füllung von größeren
  • Löchern,
  • Ausbrüchen,
  • Fehlstellen u. ä.
• verwendet werden.
• Der Belag weist eine hohe mechanische und thermische Belastbarkeit und eine sehr gute Beständigkeit gegen viele Chemikalien, insbesondere gegen
  • wässrige Salzlösungen,
  • verschiedene Säuren
  • und Laugen
  • sowie Lösungsmittel
• auf.
• Im Gegensatz zu klassischen Kunstharzbelägen weist 3k-PU-Beton 4012 Standfest eine höhere Glasübergangstemperatur und Vernetzung auf, weshalb eine hohe Temperaturbeständigkeit gegeben ist.
• Aufgrund der hohen Schlagzähigkeit ist eine gute Widerstandsfähigkeit bei Stoßbelastungen gegeben.
• Aufgrund der Zusammensetzung tritt bei UV-Belastung eine Vergilbung auf, welche jedoch die technischen Materialeigenschaften nicht beeinträchtigt.
• Polyurethan - Mörtelbeläge sind funktionale Beläge, deren optisches Erscheinungsbild nicht immer ganz gleichmäßig ist.
• Unterschiede der Struktur, Farbgebung und Arbeitsfeldansätze können sichtbar sein sowie auch die Verankerungsnuten, insbesondere bei glatten Belägen (R9).

Produktmerkmale

• standfeste Einstellung
• schnell härtend
• heißwasserbeständig
• für Reparaturen
• gute Verarbeitbarkeit
• chemikalienbeständig

Einsatzbereich

• Hoch beanspruchbarer Mörtel für
  • Sockel oder Kehlen,
• z. B. bei angrenzender Beschichtung bzw. Bodenbelagsbeschichtung auf Basis
  • 3k-PU Beton 4009 oder
  • 3k-PU Beton 4006 
  • für hohe
  • thermische,
  • chemische und
  • mechanische Belastbarkeit.
• In Bereichen der Lebensmittelherstellung und -verarbeitung mit hohem  Reinigungsaufwand (Nassbeläge), wie z. B.
  • Molkereien,
  • Schlachtereien,
  • Brauereien.
• Zur Ausbesserung von Löchern und größeren Fehlstellen zur Folgebeschichtung mit 3k-PU Beton 4009 oder 3k-PU Beton 4006.

Belagsaufbau

• satte Grundierung mit Systemgrundierung
  • 3k-PU Beton 4050 Grundierung, 
• Verbrauch 0,4 - 0,5 kg/m²,
• oder alternativ
  • 2k-EP 52 Spezialgrund,
• Verbrauch 0,3 - 0,4 kg/m²
• und offen abstreuen mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,7/1,2 mm,
• Verbrauch ca. 1 kg/m².
• An Wänden bzw. senkrechten Flächen muss die Grundierung mit Stellmittel (1,5 - 2 % bezogen auf die Gesamtmenge) versetzt werden, um ein Ablaufen zu verhindern.
• Anschließend ebenfalls absanden.
• Ausführen der Dreiecks- oder Hohlkehlen mit dem speziell standfest eingestellten 3k-PU Beton 4012 Standfest.
• Verbrauch bei Schenkellänge oder Radius 5 cm: Ca. 2,2 - 2,8 kg/m.
• Auch geeignet zum Ausfüllen von größeren
  • Lunkern oder Hohlstellen.

• Aufrakeln des Belages
• 3k-PU Beton 4006 mit demStiftrakel in einer Dicke von ca. 6 mm, bzw.
• 3k-PU Beton 4009 in einer Dicke von 9 mm und mit der Stachelwalze entlüften.
• Vollflächig mit feuergetrocknetem Quarzsand der Körnung 0,3/0,8 mm oder 0,7/1,2 mm abstreuen.
• Nach Erhärtung Überschuss abkehren und sorgfältig absaugen, bis sich kein Sand mehr löst.

• 3k-PU Beton 4080 Kopfsiegel mit dem Gummischieber auftragen und mit einer Velours - Rolle im Kreuzgang abrollen.
• Verbrauch: 0,650 - 0,900 kg/m².
• Schnell und ansatzlos arbeiten.
• Die Verbrauchsempfehlungen für die Rutschhemmung unbedingt einhalten.

Untergrund

• Der zu beschichtende Untergrund muss
  • eben,
  • griffig,
  • ausreichend zug- und druckfest,
• sauber und frei von Schlempen und absandenden Teilen sowie allen Verunreinigungen sein.
  • Haftungsmindernde Stoffe wie z. B.
  • Fett,
  • Öl und
  • Farbrückstände
• sind vorher durch geeignete Maßnahmen zu entfernen.
• Zur Beschichtung geeignet ist Beton C20/25 oder Zementestrich CT-C35-F5 V60 im Verbund.
• Andere Untergründe sind nicht oder nicht generell geeignet.
• Bei Bedarf Beratung einholen.
• Die Untergründe müssen eine für die vorgesehene Art der Nutzung ausreichend hohe Festigkeit aufweisen.
• Die zu beschichtenden Untergründe sind mechanisch, vorzugsweise durch Kugelstrahlen vorzubereiten.
• Die Oberflächenfestigkeit muss dann mindestens 1,5 N/mm² betragen.
• Zur Verankerung des Belages sind an den Abschlusskanten, Durchgängen usw., Verankerungsnuten anzulegen.
• Diese sollten 6 - 10 mm tief und breit sein.
• Die Feuchtigkeit darf bei Beton 4,5 CM-% nicht überschreiten.
• Rückseitige Durchfeuchtung muss dauerhaft ausgeschlossen werden.
• Die Hinweise der Fachverbände, z. B. BEB-Arbeitsblätter KH-0/U und KH-0/S in der aktuellen Fassung
• sowie die Hinweise in den Produktinformationen der empfohlenen Grundierungen wie z. B.
  • 3k-PU Beton 4050 Grundierung
• oder
  • 2k-EP 52 Spezialgrund
• sind zu beachten.
• Bei thermisch belasteten Flächen darf nur die 3k-PU Beton Grundierung 4050 verarbeitet werden.
• Die vorbereitete Fläche muss sorgfältig, satt und porenfrei grundiert werden.
• Sofern der Untergrund nicht porenfrei grundiert worden ist, können in der Beschichtung Blasen und Poren durch aus dem Untergrund aufsteigende Luft entstehen.
• Anschließend ist ggf. mit feuergetrocknetem Quarzsand 0,7/1,2 mm offen abzustreuen.
• Im Zweifelsfall wird das Anlegen einer Probefläche empfohlen.

Mischen

• Bei den Kombi-Gebinden liegen in einer Arbeitspackung die werkseitig gewogenen Materialien im genau richtigen Mischungsverhältnis vor.
• Nur in der vorliegenden Mischung der 3-Komponenten können die beschriebenen
• Verarbeitungs- und Materialeigenschaften gewährleistet werden werden.
• Zunächst werden die Bindemittelkomponenten (Komponente A + B) restlos in ein sauberes Mischgefäß gegeben und maschinell mit einem langsam laufenden Rührgerät (200 - 400 U/min) sorgfältig vermischt.
• Die Mischzeit soll ca. 1 Minute betragen, bis eine homogene schlieren freie Masse entsteht.
• Das Vermischen mit der Komponente C und dem Pigment sollte mit einem leistungsfähigen, langsam laufenden Rührwerk (200 - 400 U/min) erfolgen.
• Hierzu wird das vorgemischte Bindemittel zur Komponente C (und dem Pigment) gegeben und dann ca. 2 - 3 Minuten gemischt, bis eine homogene Masse entstanden ist.

• Wichtig:
• Es ist auf gleichbleibende Mischzeiten zu achten.
• Nur komplette Gebindeeinheiten verarbeiten!
• Falsche Mischungsverhältnisse werden zu unbrauchbaren Ergebnissen führen.
• Nicht mehr als 2 Gebindeeinheiten pro Ansatz anmischen.

Verarbeitung

• Die Mörtelmischung ist sofort ohne Verzögerung zu verarbeiten.
• Die Mischung ist gleichmäßig auf den vorbereiteten Flächen zu verteilen und mit einer geeigneten Kelle in die gewünschte Form zu modelieren.
• Anschließend ist mit etwas Druck zu verdichten und nachzuglätten.
• Immer „frisch in frisch“ und ansatzfrei arbeiten.
• Nach Durchhärtung der Kehlen kann innerhalb von 48 Stunden mit 3k-PU Beton 4080 Kopfsiegel versiegelt werden.
• Die Temperaturdifferenz zwischen Boden- und Raumtemperatur sollte kleiner 3 °C sein, damit die Härtung nicht gestört wird.
• Tritt eine Taupunktsituation auf, kann eine reguläre Vernetzung nicht erfolgen und
• es treten Härtungsstörungen und Fleckenbildung auf.
• Die angegebenen Härtezeiten beziehen sich auf 20 °C, bei tieferen Temperaturen verlängern sich die Verarbeitungsund Härtungszeiten, bei Temperaturerhöhung werden diese verkürzt.
• Werden die Verarbeitungsbedingungen nicht eingehalten, können Abweichungen in den beschriebenen technischen Eigenschaften des Endproduktes auftreten

Reinigung

• Zur Entfernung von frischen Verunreinigungen und zur Reinigung der Geräte und Werkzeuge sofort nach Gebrauch PU - Reiniger verwenden.
• Gehärtetes Material kann nur mechanisch entfernt werden.

Lagerung

• Trocken und frostfrei lagern.
• Ideale Lagertemperatur 15 - 20 °C.
• Vor Verarbeitung auf geeignete Verarbeitungstemperatur bringen.
• Nur komplette Gebindeeinheiten verarbeiten.

Besondere Hinweise

• Das Produkt unterliegt der Gefahrstoffverordnung, Betriebssicherheitsverordnung sowie den Transportvorschriften für Gefahrgut.
• Die erforderlichen Hinweise sind im DIN-Sicherheitsdatenblatt enthalten. Kennzeichnungshinweise auf dem Gebinde - Etikett beachten!
• GISCODE: PU 40
• Kennzeichnung VOC-Gehalt:
• (EU-Verordnung 2004/42) Grenzwert 140 g/l (2010, II, j/wb):
• Produkt enthält im Verarbeitungszustand < 140 g/l VOC
• 
• WINFLOOR^® Handel & Bautenschutz
• Wilhelmstraße 100A in 15890 Eisenhüttenstadt
• 13
• PU40126-V1-022013
• DIN EN 13813:2003-01
• Kunstharzestrichmörtel
  DIN EN 13813: SR-B1,5-AR0,5-IR8
• Brandverhalten  Efl-s1
• Freisetzung korrosiverSubstanzen  SR
• Verschleißwiderstand BCA  AR 0,5
• Haftzugfestigkeit  B 1,5
• Schlagfestigkeit IR 8

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(* In Versuchen ermittelte Werte sind Durchschnittswerte. Abweichungen zur Produkt-Spezifikation möglich.)